1. Предварительной сушки,

2. Отволаживания

3. Окончательной сушки.

Т.е., сушку макарон проводят чередованием процессов сушки и отволаживания.

1. Предварительная сушка длится от 30 мин до 2 ч. В течение этого времени испаряется от 1/3 до 1/2 влаги, которую необходимо удалить из изделий. Процесс ведут при жестких режимах, так как тесто пластично и нет опасности растрескивания. Цель этой стадии — ускорить сушку, стабилизировать форму сырых изделий, предотвратить их вытягивание, плесневение и закисание.

Содержание влаги в тесте, выходящем из камеры предварительной сушки, должно быть не ниже 20 %. Образовавшаяся на поверхности корочка может вызвать растрескивание продукта при дальнейшей сушке. Для размягчения корочки изделия направляются на 2. Отволаживание – обдувку горячим воздухом с относительной влажностью 90...100 %. При этом испарения влаги с поверхности практически не происходит, а подведенная теплота расходуется на прогрев изделий, выравнивание влажности во внутренних и наружных слоях макаронной трубки.

3. Окончательную сушку ведут при мягких режимах, так как изделия приобретают упругие свойства и скорость испарения влаги с их поверхности должна быть соизмерима со скоростью ее подвода из внутренних слоев к наружным. На этом этапе последовательно чередуют процессы сушки и отволаживания, причем отношение продолжительности сушки ко времени отволаживания составляет примерно 1 : 2,5.

Подобный способ применяется для сушки длинных изделий в подвесном состоянии на автоматизированных линиях ЛМБ, Б6-ЛМВ, Б6-ЛМГ и линиях зарубежных фирм («Брайбанти», «Паван» и др.). Развешенные на бастуны изделия перемещаются в тоннельных сушилках и обдуваются воздухом. Параметры сушильного воздуха в предварительной сушилке зависят от вида изделий (температура 35...45 °С, относительная влажность 65...75 %). Окончательная сушилка представляет собой тоннель, разделенный по длине на зоны сушки и зоны отволаживания. В зонах сушки установлены калориферы для подогрева воздуха и вентиляторы. Температура воздуха в зонах окончательной сушки 35...45 °С, относительная влажность 70...85 %. По высоте тоннель окончательной сушилки разделен на несколько ярусов, по которым последовательно проходят бастуны с изделиями, пересекая поочередно зоны сушки и отволаживания.

Способ сушки воздухом с постоянной сушильной способностью предусматривает примерное постоянство параметров воздуха от начала до конца сушки. Недостаток этого способа — необходимость вести сушку при высокой сушильной способности, что может привести к растрескиванию изделий. Однако этот способ широко применяется на фабриках для сушки макарон в кассетах в бескалориферных сушилках. Сушка ведется путем продувки через макаронные трубки воздуха, забираемого из помещения цеха. Параметры воздуха поддерживаются на постоянном уровне при помощи приточно-вытяжной вентиляции. Продолжительность сушки 20...24 ч. Для равномерного высушивания направление воздуха меняют каждый час на противоположное.

Сушка с изменяющейся сушильной способностью воздуха применяется в современных ленточных конвейерных паровых сушилках непрерывного действия КСА-80, СПК-30, СПК-45, СПК-90, используемых для сушки коротких изделий. Сушилка подобного типа представляет собой тоннель, внутри которого друг над другом располагаются четыре или пять транспортеров с находящимися на них изделиями. Транспортеры движутся в противоположных направлениях, при этом продукт последовательно пересыпается с верхних лент на нижние и обдувается воздухом, нагретым в калориферах. Калориферы располагаются между верхней и нижней лентами каждого транспортера. Продолжительность сушки 30...90 мин в зависимости от размера изделий. Свежий воздух подогревается нижним калорифером до 50...60 ⁰С и имеет относительную влажность 15...20 %. Проходя через слой изделий на нижней ленте, воздух отдает часть теплоты и увлажняется. Поднимаясь вверх, он подогревается вторым калорифером до той же температуры, проходит через слой изделий на следующей ленте и т.д. В результате на выходе из сушилки его температура достигает 40...50 ⁰С, а относительная влажность — 50...60 %, т.е. сушка ведется воздухом с меняющейся сушильной способностью.

Для смягчения режима сушки и повышения качества изделий устанавливают последовательно две сушилки. Первая выполняет роль предварительной, а вторая — окончательной сушилки. Общая продолжительность сушки 1...3 ч, в том числе в предварительной камере 0,5 ч. Аналогичный режим используется в автоматизированных линиях для сушки коротких изделий, в которых кроме предварительной и окончательной сушилок предусмотрена установка для первичной подсушки (трабатто или виброподсушиватель). Эта установка представляет собой ряд сетчатых рамок, совершающих возвратно-поступательное движение, что обеспечивает последовательное перемещение сырых изделий с верхних рамок на нижние. При этом они обдуваются горячим воздухом и за 2...3 мин теряют 1,5...2,5 % влаги. На поверхности сырых изделий образуется корочка, предотвращающая их слипание во время последующего высушивания в слое на лентах сушилки. В этом случае сушку ведут при мягком режиме, что улучшает качество продукта. В настоящее время кроме традиционных низкотемпературных режимов высушивания (температура сушильного воздуха не превышает 60 °С) используют:

• высокотемпературные (ВТ) режимы, когда температура воздуха на определенном этапе сушки колеблется от 70 до 90 ⁰С;

• сверхвысокотемпературные (СВТ) режимы, когда температура воздуха превышает 90 ⁰С.

При использовании ВТ- и СВТ-режимов сушки макаронные изделия остаются в пластичном состоянии до влажности 16...13 % (в зависимости от температуры воздуха). В этом случае момент перехода материала из пластичного состояния в упругое снижается практически до величины влажности готовых изделий. Поэтому появляется возможность использования таких режимов на всем протяжении сушки, значительно сокращая ее длительность (примерно на 40 %). Однако во избежание растрескивания высушенных изделий особенно тщательно надо проводить стабилизацию и охлаждение изделий, т. е. температура и влажность воздуха на данной стадии должны соответствовать равновесной влажности изделий — 13 %.

Использование ВТ- и СВТ-режимов сушки улучшает внешний вид изделий, их варочные свойства, уменьшает микробиологическую обсемененность продукта.

К СВТ-режимам относится сушка с предварительной термообработкой сырых изделий перед сушкой. Этот способ заключается в обдувке трубчатых изделий паровоздушной смесью температурой 95...98 °С и относительной влажностью 95 % в течение 2 мин и коротких изделий сухим паром температурой 120... 180 "С в течение 30 с с последующей сушкой воздухом с постоянной сушильной способностью. Такая тепловая обработка ведет к денатурации белков и клейстеризации крахмала, что ускоряет процесс удаления влаги, сокращает время сушки и дает возможность на последующих этапах применять жесткие режимы обезвоживания без опасения появления трещин.

В последние годы наряду с производством традиционных видов макаронных изделий получили распространение новые технологии, в частности производство быстроразваривающихся изделий и изделий, не требующих варки. К первому виду относят изделия, которые варят в кипящей воде не более 3...5 мин, а ко второму — такие изделия, для доведения которых до готовности достаточно выдержать их 3...5 мин в горячей воде температурой не менее 80...85 "С. Для получения быстроразваривающихся изделий применяют частичную гигротермическую обработку их после прессования или подсушку с последующей сушкой до стандартной влажности. Такая обработка ведет к частичной денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, т. е. к предварительной частичной варке изделий, что снижает продолжительность варки в процессе приготовления.

ОХЛАЖДЕНИЕ, УПАКОВЫВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Температура макаронных изделий на выходе из сушилки примерно равна температуре сушильного воздуха. Перед упаковыванием изделия необходимо медленно охладить в течение не менее 4 ч до температуры упаковочного отделения за счет омывания воздухом с относительной влажностью 60...65 % и температурой 25...30°С. При этом происходит стабилизация изделий: окончательно выравнивается влажность по всей толщине продукта, рассасываются внутренние напряжения сдвига, которые могли остаться после интенсивной сушки изделий, и снижается масса изделий за счет испарения 0,5... 1 % влаги.

В поточных линиях стабилизацию и охлаждение изделий проводят в стабилизаторах-накопителях, где одновременно создается запас 12-часовой выработки высушенных изделий. В остальных случаях используют виброохладители.

Процесс упаковывания состоит из подачи изделий на упаковочные столы или в бункера; сортировки, проверки их на магнитных сепараторах; укладки в тару, включая уплотнение на вибраторе; взвешивания и маркировки.

Макаронные изделия выпускают в упакованном и фасованном виде. Фасование, т. е. упаковывание в потребительскую (мелкую) тару, проводят на автоматах или вручную. К потребительской таре относятся коробочки из картона или плотной бумаги, пакеты из полиэтиленовой пленки или из термосклеивающегося целлофана, а к наружной — короба из гофрированного или литого картона, ящики фанерные и дощатые и четырехслойные бумажные крафт-пакеты.

Макаронные изделия следует хранить в складских помещениях на стеллажах или поддонах при температуре 16...18 °С и относительной влажности воздуха не более 70 %. Эти помещения должны быть чистыми, сухими, защищенными от воздействия атмосферных осадков, не зараженными вредителями хлебных запасов. Изделия нельзя хранить с товарами, имеющими специфический запах, так как они могут впитать этот запах.

Качество макаронных изделий должно удовлетворять следующим требованиям: они должны иметь правильную форму, гладкую поверхность, быть стекловидными в изломе, однотонными по цвету с кремовым или желтоватым оттенком. Содержание влаги в макаронных изделиях должно быть не более 13 %, кислотность — не более 3 °, а для изделий с томатопродуктами — не более 10 °. Кроме того, для определения качества макаронных изделий необходимо определять следующие показатели: прочность, содержание лома, крошки и деформированных изделий, наличие металлопримесей и мучных вредителей, состояние изделий после варки.

УЧЕТ РАСХОДА СЫРЬЯ

Одним из важных показателей работы макаронной фабрики является расход сырья в соответствии с установленными нормами, т. е. максимально допустимыми затратами на выработку единицы продукции. В макаронной промышленности норма расхода сырья определяется количеством сырья (муки и добавок), требуемого для изготовления 1 т макаронных изделий влажностью 13 %.

Норма расхода сырья зависит от технологических затрат и потерь (учтенных и безвозвратных):

Нс = Зт + Пу + Пб,

где Нс — норма расхода сырья на 1т изделий, кг; Зт — технологические затраты сырья, кг/т; Пу и Пб — соответственно учтенные и безвозвратные потери сырья, кг/т.

К учтенным потерям относится санитарный брак муки, полуфабрикатов и готовой продукции, непригодный к повторной переработке; к безвозвратным потерям относят такие виды потерь, которые не входят в конечный результат и не могут быть собраны в виде отходов (распыл муки, потери теста при чистке матриц и пр.). При производстве макаронных изделий установлены предельно допустимые нормы учтенных и безвозвратных потерь муки. При установлении плановой нормы расхода муки исходят из базисной влажности муки, равной 14,5 %.