1.2.1 Конструктивно-технологічна характеристика деталей

При розробці технологічного обладнання основними параметрами, що визначають функціональне призначення є конструктивна форма деталі: геометричні розміри, матеріал, точність обробки І шорсткість робочої поверхні, вид термообробки. Незважаючи на різноманітність деталей, існує взаємозв'язок між типами деталі і видами їхнього ушкодження, що враховуються при розробці групових і типових технологічних процесів їхнього відновлення.

Для уніфікації розроблено класифікатор виробів і конструкторських документів (класифікатор ССКД). Він уміщає 100 класів, а класи з 71 по 76 відведе»^; "Ля деталей:

71. - тіла обертання: кільця, диски, стрижні, шківи, втулки, блоки, вали й осі;

72. - тіла обертання: труби, розрізні сектори, сегменти, елементи зубчатого зачеплення;

73. -деталі корпусні, опорні, ємнісні;

74. - деталі площинні, підоймові, вантажні, вигнуті з аркушів, смуг і стрічок, профільні, труби;

75. - деталі кулачкові, арматури, санітарно-технічні, ущільнювальні, кріпильні;

76. - деталі оснащення, інструменти.

Термін служби - календарна тривалість експлуатації технологічного обладнання від початку її експлуатації чи поновлення після капітального ремонту до настання граничного стану. Ресурс обладнання, складальної одиниці, деталі забезпечуються маркою матеріалу, точністю обробки і зборки, дотриманням нормальних умов експлуатації. Усі ці фактори зобов'язаний враховувати конструктор, вказуючи в кресленнях: вид матеріалу і його марку, яка допускається точність обробки, точність розмірів деталі, шорсткість і вид термообробки, твердість поверхні, вид покриття поверхні.

1.2.2 Виробничий процес та структура підприємства

Матеріальні блага, за допомогою яких людина задовольняє свої потреби є основною умовою життя, які лежать в основі любої діяльності людини від створення знарядь праці до виробництва нових товарів. Практична діяльність людини завжди супроводжується з використанням окремих технологічних засобів або пристроїв.

Сукупність технологічних дій в сфері матеріального виробництва називається технологією.

Виробничий проиес - це сукупність дій людини та механізму (машини), технологічного обладнання в сфері матеріального виробництва, направлений на переробку матеріалів, унаслідок якого: матеріали, напівфабрикати перетворюються в готову продукцію, або послідовну зміну форми, розмірів та властивостей матеріалів (виготовлення деталей, складання вузлів) яка приводить до появи технологічних виробів (обладнання).

Допоміжній процес - процес зв'язаний з виготовленням інструментів та пристроїв необхідних для виконання основного процесу з транспортування, монтажу, ремонту та обслуговування.

Технологічний засіб виробництва матеріальних благ - це визначені форми та методи організації чиробництві, розподіл праці, які дозволили розробити сучасну структуру діючих підприємств. В хімічній та нафтопереробній промисловості підприємства розділені на окремі цехи, які в свою чергу розділяються на основні та допоміжні.

До основних цехів в машинобудуванні належать: ливарні, ковальсько-пресові, механічні, термічні, складальні; в хімічній (нафтохімічній) промисловості - цехи в яких виробляють хімічні матеріали або напівфабрикати з застосуванням хімічних або фізико- хімічних процесів.

Виробничі цехи розділяються на дільниці, які організовані для випуску одного виду продукції або по принципу однорідності обладнання. Дільниці розділяються на робочі місця, які обслуговуються одним або бригадою робітників.

Організація технологічного процесу виробництва, обслуговування і ремонту технологічного обладнання багато в чому визначається технологічністю його конструкцій, під якою розуміють сукупність властивостей конструкції, що виявляються в можливості оптимальних витрат праці, засобів, матеріалів і часу при підготовці виробництва, виготовленню, експлуатації і ремонту обладнання.

Експлуатаційна технологічність конструкції обладнання технологічність, обумовлена стосовно до робіт, виконуваних на стадії експлуатації обладнання; при підготовці до використання по призначенню, технічному обслуговуванню і ремонту в прийнятих умовах експлуатації цього обладнання.

Ремонтна технологічність обладнання - це сукупність властивостей, що характеризують пристосованість обладнання до робіт, які виконуються на стадії капітального ремонту: чищенні, митті, розбиранні, дефектації, відновленні, складанні та післяремонтних випробувань, установлених на даному підприємстві.

Допоміжні цехи (інструментальний, ремонтно-механічний, енергетичний, цех металопокриття та інші) дозволяють забезпечити нормальну працю основних цехів. Ремонтна служба на підприємстві організується відділом головного механіка. Основна задача цього відділу та його цехів є підтримка обладнання виробництв в робочому стані. Головний механік несе відповідальність за стан технологічного обладнання перед директором підприємства.

2 Організація обслуговування та ремонту технологічного обладнання

Підтримка технологічного обладнання в робочому стані до повного морального "таріння або фізичного зносу на виробництв"*¹ покладається на робітників, що експлуатують та ремонтують його. Все обладнання хімічних підприємств підрозділяють на основне та допоміжне. Номенклатуру основного та допоміжного обладнання складає кожне підприємство з урахуванням особливостей галузі. Технічне обслуговування технологічного обладнання повинне нести активно-попереджувальний характер і бути направленим на виконання робіт по профілактиці від раптових поломок. Максимальне пристосування обладнання до виконання задач (регламенту) основного виробництва, своєчасне і якісне обслуговування (підтримка в чистоті, змазування окремих вузлів та деталей, підтримка оптимальної робочої температури та тиску) дозволяють підвищити рівень надійності та працездатності.

Необхідність технічного обслуговування та питання проведення ремонту планують начальник цеху (виробництва) спільно з механіком. При цьому враховується характер виробництва, технологічність процесу, наявність резервного обладнання та безпечність проведення запланованих робіт. Це дозволяє деякі види робіт проводити в період роботи обладнання або після повної його зупинки. Забезпечуючи працездатність основного обладнання, експлуатаційний персонал зобов'язаний строго виконувати інструкції, розроблені проектувальником. У цей період значно підвищується відповідальність ремонтних служб за забезпеченням постійної працездатності обладнання при мінімальних ремонтно-експлуатаційних витратах. З метою підтримки обладнання в робочому стані і поліпшення його використання, а також попередження аварій і поломок на підприємствах здійснюється раціональна експлуатація і дотримання строгої відповідальності виробничого персоналу за станом технологічного обладнання. На всіх підприємствах розроблені програми для теоретичного і практичного навчання експлуатаційного (апаратників, машиністів, операторів) і обслуговуючого персоналу (чергових слюсарів, електриків, майстрів КВПіА).

До керування, обслуговування і ремонту технологічного обладнання долучаються спеціально підготовлені, навчені і атестовані (мають технічну освіту) працівники не молодше 18 років, які мають дозвіл роботи після медичного обстеження. Експлуатаційний та ремонтний персонал промислових цехів повинен один раз в рік проходити Інструктаж по техніці безпеки по програмі, затвердженій головним інженером підприємства і скласти екзамен кваліфікаційній комісії.

Незалежно від кваліфікації і стажу всі прийняті на підприємство, а також прикомандир^"'^,ні, до початку роботи проходять ввідний Інструктаж з техніки безпеки і складають іспит. Програма ввідного інструктажу розробляється з урахуванням стандартів і особливостей виробництва, затверджена головним інженером підприємства. На робочому місці "стажор" знайомиться з технічним обладнанням, способами його керування, захисними пристроями по техніці безпеки, основами електробезпеки та попередження пожеж, способами пожежегасіння та правилами користування індивідуальними засобами захисту. Розпорядженням по цеху або відділенню "стажор" прикріпляється до наставника для знайомства з роботою. Термін стажування від 2 до 15 змін, після чого складається Іспит на комісії, йому видається дозвіл на самостійну роботу, при цьому в Журналі перевірок знань обслуговуючим персоналом проводиться відповідний запис. За робітником, що допущений до самостійної роботи, розпорядженням по цеху закріпляється певна група технологічного обладнання. На деяких підприємствах "стажор" проводить навчання на діючих або віртуальних стендах, що відтворюють дію технологічного обладнання.

Інженерно-технічний персонал, занятий експлуатацією, технічним обслуговуванням і ремонтом обладнання один раз в три роки складає іспити з Правил безпеки і Правил технічної експлуатації обладнання.

На сучасному хімічному підприємстві перелік основного обладнання складається по кожному цеху начальником технологічного цеху разом із представником ремонтної служби і затверджується головним інженером підприємства.

З Основні правила експлуатації технологічного обладнання

На технічний стан обладнання та підтримку високої працездатності і високу продуктивність впливає правильна експлуатація в встановлених режимах. До числа заходів, які забезпечують правильність експлуатації обладнання, входять:

• забезпечення нормальних зовнішніх умов роботи обладнання (температура, вологість, чистота повітря):

• підтримка технологічного обладнання в чистоті;

• забезпечення належного стану робочого місця (підтримка вільних проходів до технологічного обладнання, збереження Інструментів, заготовок, інвентарю в доброму стані та чистоті);

• своєчасне змазування якісними мастилами механізмів апарату (обладнання) або машини по наказаним вимогам в паспорті та інструкції по експлуатації для даного обладнання;

• дотримання допустимих ~^кимів роботи механізмів та машин (знакозмінних та швидкісних навантажень);

• виконання правил керівництва обладнанням, механізмом або машиною;

• виконання передбачених системою ППР правил міжремонтного обслуговування.

Нагляд за технічним станом обладнання на підприємстві проводить відділ головного механіка, який здійснює інспекцію в період експлуатації та контролює графік проведення робіт згідно ППР. Від знань та якості виконання правил експлуатації обладнання основними робітниками та ремонтниками залежить технічний стан обладнання та збереження ним експлуатаційних властивостей. Ці правила повинні бути добре відомі майстрам механічної служби та механікам, в обов'язки яких входить забезпечення дотримання цих правил виробничим персоналом.

Догляд за обладнанням має важливе значення для збереження працездатності в період його експлуатації. Тому на будь-якому підприємстві від основного робітника (апаратника, машиніста і т.п.) необхідно вимагати знання конструкції обладнання (апарату), взаємодію основних механізмів та вузлів, уміння провести нескладне регулювання та можливий легкий ремонт. Перед початком роботи він повинен провести візуальний огляд, перевірити: присутність охолоджуючої рідини працездатність системи охолодження; рівень масла в картері та ефективність системи змащування; ефективність роботи ущільнюючих пристроїв.

Для забезпечення якісного управління обладнанням на кожному підприємстві є комплекс заходів, які запобігають появі аварії або проведенню непередбаченого ремонту. Ці заходи складаються з наступних найбільш імовірних елементів:

• навчання молодих робітників під час їх фахової підготовки знанням устрою механізму, обладнання (апарату) або машини, на якій він буде працювати. Робітник повинен знати конструктивні особливості механізму (апарату) або машини, призначення органів керування, системи змазування та охолодження, основні правила роботи на даному обладнанні;

• інструктаж робітника, який вперше починає робити на обладнанні. З ним проводять заняття з особливостей конструкції обладнання, пояснюють правила та режим роботи, систему змазування та її періодичність, вказують на причини поломок або порушень технологічного процесу. Особливу увагу робітника привертають до вузлів, що потребують особливого нагляду та регулювання;

• здійснення нагляду за робото"- обладнання на протязі всієї зміни основними робітниками, ремонтниками та суворого виконання роботи по обслуговуванню обладнання та виконання ремонтних робіт силами ремонтного персоналу;

• своєчасного виводу обладнання з виробничого процесу для проведення планового ремонту та забезпечення чітких термінів проведення ремонтів по системі ППР;

• фіксування кожної поломки, аварії та проведення ретельного розслідування з обов'язковим складанням аварійного акту;

• покарання винуватців в виведенні з ладу обладнання.

4 Підготовка експлуатаційного персоналу

Надійна і безпечна робота технологічного обладнання значною мірою залежить від якості підготовки експлуатаційного персоналу і систематичної роботи з ним. Для цього в кожній державі створена мережа навчальних закладів, починаючи з професійно-технічних училищ, технікумів, інститутів та університетів, основною задачею яких є підготовка фахівців по експлуатації і ремонту обладнання, організаторів виробництва здібних постійно та наполегливо займатися прискоренням впровадження всього передового та нового, що спонукає швидкому просуванню вперед в різних галузях промисловості.

Відповідно до нормативних документів і «Правил Держміськтехнагляду» інженерно-технічний персонал і робітники, зайняті обслуговуванням і ремонтом технологічного обладнання повинні мати спеціальну підготовку і здати екзамен з правил технічної експлуатації і техніки безпеки в обсязі виконуваної роботи.

Для підготовки персоналу повинні застосовуватися наступні форми обов'язкового навчання і підвищення кваліфікації:

• один раз у рік підвищення кваліфікації експлуатаційного персоналу для вивчення обладнання, оптимальних режимів експлуатації і кращих прийомів роботи з розроблювальних програм;

• індивідуальний виробничий інструктаж з безпечних І раціональних методів роботи на експлуатованому обладнанні, що проводиться не рідше одного разу в три місяці;

• проти аварійні тренування, проведене для відпрацьовування (наробіток) навичок і уміння оперативним персоналом самостійно, швидко і правильно орієнтуватися в різних виробничих ситуаціях, що виникаю"¹ при експлуатації обладнання;

• вивчення «Правил Держміськтехнагляду», правил техніки безпеки, посадових і експлуатаційних інстру кцій, а також інших керівних документів, що відносяться, як до основного, так І до допоміжного обладнання.

Знання експлуатаційного персоналу перевіряються при надходженні на виробництво чи введенні нового обладнання - первинна перевірка; регламентована нормативними документами - періодична і у результаті порушення правил експлуатації чи техніки безпеки - позапланова.

Первинна перевірка знань обслуговуючого і ремонтного персоналу проводиться після виробничого навчання перед переводом на робоче місце в якості стажиста чи дублера до більш досвідченого працівника.

Стажування на робочому місці і її тривалість оформляються наказом чи розпорядженням по цеху (виробництву чи ділянці), вона може продовжуватися від двох до чотирьох тижнів.

Первинній перевірці знань також піддаються робітники, шо нереведені на іншу роботу, на те ж чи інше підприємство. Інженерно- технічні працівники проходять первинну перевірку знань після призначення на посаду в терміни, встановлені адміністрацією підприємства.

Виробниче навчання обслуговуючого і ремонтного персоналу проводиться в професійно-технічних училищах чи на спеціальних курсах, по закінченні яких кваліфікаційна комісія привласнює учню відповідну кваліфікацію і право на заміщення визначених посад. Результати перевірки знань працівників після закінчення курсів оформляються протоколом за підписом голови комісії і її членів із указівкою дати перевірки і оцінки. Працівник, що здав іспит і одержав позитивну оцінку, одержує посвідчення з указівкою кваліфікаційної групи по техніці безпеки. Робітник, що одержав незадовільну оцінку, до роботи не допускаються і через визначений термін піддається повторній перевірці. У комісії з перевірки знань робочого персоналу бере участь не менше трьох чоловік, вона призначається наказом по підприємству і очолює її начальник цеху чи начальник дільниці.

Періодична перевірка знань проводиться щорічно у встановлений термін для робітників, які безпосередньо беруть участь в обслуговуванні технологічного обладнання його налагодженню, ремонті І монтажних роботах.

Позачерговій перевірці знань піддаються робітники й ІТП, що допустили порушення правил технічної експлуатації, техніки безпеки чи виробничих і посадових інструкцій у термін встановлений адміністрацією.

Інструктаж на робочому місці проводиться з метою навчання робітників правильним І безпечним методам роботи на експлуатованому обладнанні. Після інструктажу перевіряються знання виробничих інструкцій, раціональних методів експлуатації і ремонту, а також правил по техніці безпеки. Результати інструктажу заносяться в спеціальний журнал, і оформляються підписом, що інструктує і що інструктується.

В теперішній час в промисловості працює обладнання великої потужності при високій температурі та тиску і навіть не значне нідхилення технологічних параметрів від оптимальних умов на короткий термін приводить до погіршення якості продуктів виробництва, збільшенню викидів в навколишнє середовище, а іноді може привести до непоправних наслідків. В таких умовах обслуговуючий персонал повинен оперативно вмішуватись в процес з ціллю привести в нормальну роботу обладнання, незважаючи на вагу відповідальності, яка сковує його оперативність.

Тому на більшості підприємств створюються учбові центри, обладнані тренажерами, які моделюють роботу не тільки окремих апаратів, але цілих технологічних схем. На цих тренажерах можливо змоделювати любу технологічну ситуацію, відпрацювати правила запланованого пуску та зупинки або аварійної зупинки, як апарату, так і всієї технологічної схеми, отримати навички управління апаратом та технологічним процесом в оптимальному режимі. В якості інструкторів для навчання залучають кваліфікованих виробничників (операторів, начальників змін та виробництва, керівників виробництва).

Протиаварійні тренування на виробництвах варто проводити не рідше одного разу на місяць з таким розрахунком, щоб кожен оперативний працівник брав участь у них не рідше одного разу в квартал. Найкраще тренування проводити на спеціальних стендах- тренажерах, пневматичних схемах. Останнім часом для цієї мети широко використовується комп'ютерна техніка. При проведенні тренувань для наочності використовують плакати, схеми, креслення, на яких відтворені в строгій послідовності вся задіяна запірна арматура, кнопки і пульти керування. Якщо використовуються спеціальні стенди чи резервні технологічні схеми, то на них розміщення запірної арматури і кнопок керування, їхнє положення в просторі забороняється змінювати. Під час тренувань обслуговуючий персонал навчається приймати рішення при ліквідації аварій чи неполадок у роботі обладнання. Для цього інструктором вводиться режим роботи обладнання до аварії, далі пп^^годить відхилення від норми одного або декількох параметрів та вказує час виникнення аварії. Стажор, який проходить тренування повинен запропонувати варіант або декілька варіантів ліквідації аварії і провести їх зрівнювальну характеристику. Стажор також проходить тренування по плановому пуску та зупинці або аварійній зупинці.

Після закінчення тренування інструктор проводить аналіз дій стажора під час ліквідації аварії, оперативність надання інформації, команд та викриває допущені помилки І їх причини.

5 Структура ремонтно-механічної служби

Структура ремонтної служби залежить від виробничо- гсхнологічних особливостей підприємства, трудомісткості ремонтних робіт, кількості ремонтного персоналу та можливості внутрішньогалузевої кооперації по виготовленню типових запасних частин обладнання. Велика різноманітність хімічних та нафтохімічних виробництв породила різні структури керування ремонтними службами, на яких має перевагу змішана система, де всі види ремонту та обслуговування проводяться на ремонтних ділянках виробничих цехів або на місці розміщення обладнання. Систему керування ремонтним виробництвом підприємства варто розглядати, як комплекс методів і засобів планування, обліку, аналізу і регулювання ремонтних процесів для виконання поставлених перед ними виробничих задач.

Керування ремонтними службами підприємств являє собою сукупність керуючої і керованої систем, при цьому керована система проводить ремонтні роботи, а керуюча - відділи головного механіка (ВГМ), головного енергетика (ВГЕ) здійснюють планування, контроль і керівництво цими ремонтними роботами. Діяльність механічної служби регламентується Положенням про механічну службу підприємства, яке охоплює широке коло питань, основними з яких є:

• виконання галузевих задач в межах своєї компетентності;

• організація безпечної експлуатації та своєчасний ремонт обладнання;

• розробка та виконання заходів по підвищенню рівня використовування обладнання;

• вдосконалювання організації обслуговування обладнання;

• розробка та виконання заходів по збереженню матеріально- технічних ресурсів (обладнання, м^^'їльних матеріалів, запасних частин і т.п.).

Функції механічної служби розглядаються в залежності поставлених задач:

• розробляти та виконувати організаційно-технологічні заходи по забезпеченню продуктивної роботи технологічного обладнання; приймати участь в розробці основних напрямків розвитку виробництва, вносити пропозиції в перспективні та річні плани з питання комплектації технологічним обладнанням;

- організовувати розробку та виконання планів капітального і нланово-попереджувального ремонтів обладнання; планування, що складається з розробки раціональної структури ремонтних циклів, визначенню трудових і ремонтних ресурсів для виконання плану ремонтних робіт;

• визначати необхідність підприємства (цеху, установки) в обладнанні, запасних частинах та матеріалах;

• здійснювати контроль за дотриманням графіків проведення ремонтів, термінів здачі обладнання в ремонт та отримання його з ремонту;

• розробляти обґрунтовування для створення резерву, необхідного для безперервної роботи обладнання та проведення капітального ремонту;

• погоджувати терміни та заходи для безпечного ведення зварювальних робіт, а також для проведення робіт по обслуговуванні, ремонту та наладці приборів для контролю роботи обладнання і технологічного процесу;

• здійснювати контроль за роботою локальних установок;

приймати участь при розгляді проектів реконструкції виробництва та вносити свої пропозиції;

• здійснювати контроль за дотриманням норм витрати матеріалів та енергії:

• приймати участь в розробці заходів, направлених на зниження трудомісткості технічного обслуговування та ремонту обладнання;

організовувати підбір і розміщення кадрів, обчисляти раціональну кількість персоналу механічної служби;

• приймати участь в проведенні розслідуванні аварій та нещасних випадків, які відбулися під час роботи обладнання або під час ремонту;

• організовувати облік, що полягає в постійному обліку витрат трудових і матеріальних робіт;

• приймати участь під час випробування нової техніки та розробляти заходи по використовуванню виробничих відходів, планувати збирання та здачу металобрухту.

Організація ремонтного виробництва залежить від масштабів виробництва і основних задач, поставлених перед ремонтниками, а структура ремонтної служби залежить від виробничо-технологічних особливостей підприємства, трудомісткості ремонтних робіт, чисельності ремонтного персоналу, переваги типового або спеціального, знімного і незнімного обладнання, наявності ремонтної бази. На сучасному етапі розвитку виробництва основною задачею керування ремонтним виробництвом є координація дій механічної і ремонтної служб. Механічна частина ремонтного виробництва виконує капітальний ремонт усього знімного обладнання в спеціалізованих ііідділеннях або цехах типу РМЦ чи РКЦ. Для цього в механічній частині виробництва передбачені: ремонтні підрозділи, спеціалізовані шін ремонту типового обладнання; спеціалізовані ділянки для пні отовлення запасних частин або підвищення їхньої якості (ділянки іермообробки, гумування, гальваніки, балансування, заливки підшипників і т.п.) і випробувальні стенди в спеціалізованих іилділеннях. Ремонт знімного обладнання виконується тут по технологічних картах і дефектних відомостях.

На сучасних підприємствах існують три основних виду організації ремонтного виробництва: централізоване, децентралізоване і а змішане.

Централізована організація ремонту - це коли всі види ремонту технологічного обладнання виконуються силами та засобами відділу головного механіка і його ремонтно-механічного цеху. "Гака організація ремонтних робіт можлива на підприємствах з невеликою кількістю обладнання.

Децентралізована - всі види ремонтів та міжремонтне обслуговування проводиться під керівництвом механіка основного виробництва на цеховій ремонтній базі комплексними бригадами. Ремонтно-механічний цех находиться в прямому підпорядкуванні головного механіка і виконує тільки капітальні ремонти складного обладнання, А також виготовляє або відновлює для цехової ремонтної бази деталі та вузли, які не можливо відремонтувати із-за відсутності ремонтного обладнання.

Змішана організація ремонту характеризується тим, що всі види ремонту, крім капітального, виконуються на цеховій ремонтній базі, а капітальний (в деяких випадках І середній) ремонти - ремонтно- механічний цех. Ремонтно-механічний цех займається модернізацією діючого парку технологічного обладн:^,,м'я та виготовленням запасних частин за замовленням з основних цехів. До складу ремонтно- механічного цеху входить станкове, слюсарне, електрозварювальне відділення та відділення по підвищенню стійкості поверхні деталей, а також технічне та конструкторське бюро.

Ремонтна частина виробництва виконує капітальний і поточний ремонти окремих видів незнімного обладнання й агрегатів в основних виробничих цехах.

Елементи і функції керування в ремонтному виробництві підрозділяються на наступні підсистеми:

• конструктивна і технологічна підготовка виробництва;

• техніко-економічне планування І фінансування ремонтних

робіт;

• оперативне керування виробничим процесом;

• загальне лінійне і адміністративне керівництво;

• бухгалтерський облік і звітність.

Керування ремонтним виробництвом рекомендується будувати в такій послідовності;

• розрахунок чисельності робітників-ремонтників;

• розрахунок чисельності ІТП;

• визначення числа спеціалізованих відділень, що входять у ремонтну і механічну частини виробництва;

• визначення кількості цехів і інших підрозділів, що знаходяться в підпорядкуванні в керівника механічної і ремонтної служб виробництва;

• розрахунок числа рівнів керування структурою централізованої ремонтної служби;

• визначення числа функціональних підрозділів, що входять у ремонтну службу, їхня підпорядкованість.

Чисельність ремонтного персоналу визначають виходячи з установленого середньорічного обсягу ремонтних робіт з урахуванням максимальної централізації і спеціалізації. При цьому враховується можливість верстатного парку підприємства. Найбільше точно можна підрахувати чисельність ремонтного персоналу по основних ремонтних професіях (робітникам-верстатникам, слюсарям-складальникам, зварникам і т.п.) виходячи із середньорічної трудомісткості ремонтних робіт на підприємстві. Наказом по підприємству установлюється періодичність і графік звітності керівників механічної служби.

При організації ремонту обладнання хімічних підприємств розрізняють вузловий і поагрегатний методи: - вузловий метод ремонту, це замін' зношених вузлів новими чи заздалегіді відремонтованими; - поагрегатний метод, це ремонт шляхом заміни всього агрегату на новий чи заздалегідь відремонтований.

Робота ремонтних виробництв показує, що керування ремонтною службою повинне мати підрозділи фахівців, самостійно виконуючих наступні функції:

• перспективне і поточне планування попереджувальними ремонтами (планово-економічна група);

• оперативно-календарне планування і диспетчеризація;

• проектно-технологічна група підготовки;

• фупа матеріальної підготовки і забезпечення ремонтної служби запасними частинами.

Для забезпечення безперебійної роботи над замовленнями при ипиралізованому ремонті обладнання повинне бути передбачене на складі наявність обмінного фонду в розмірі 4-5-денної виробничої програми спеціалізованих відділень.

Відповідальність за своєчасну зупинку і відправлення в ремонт обладнання згідно графіка ППР покладається на механіків цехів і представника ремонтної частини підприємства, за яким закріплено даний цех.

Служба комплектації і заявок організує своєчасне і якісне складання заявок на запасні частини, здійснює облік і контроль за наявністю і рухом запасів запасних частин і матеріалів на складах підприємства. Як показує досвід, при повній централізації ремонтного виробництва створюються умови для підвищення рівня механізації ремонтів.

На великих підприємствах функції керування ремонтним виробництвом зосереджені у відділах головного механіка, головного енергетика і головного приладника.