14 Запасні частини. Організація їх поставок та зберігання

Запасні частини - це деталі, вузли та агрегати машин, шо призначені для поновлення тих, що вийшли з ладу за час експлуатації.

Запасні частини, як правило, виготовляють тих же розмірів, що і основні деталі або розміром, який враховує знос сполучених з ними деталей. Деякі деталі поступають на підприємство разом з технологічним обладнанням в комплекті ЗІП. Зростання парку технологічного обладнання в промисловості та терміну його експлуатації приводить до збільшення кількості та об'єму капітальних ремонтів, зв'язаних з використанням запасних частин. Тому міністерством промислової політики планується збільшення випуску запасних частин на підприємствах, які виготовляють обладнання. Потреба в запасних частинах на технологічне обладнання хімічної та нафтопереробної промисловості визначається на основі діючих в галузі нормативів витрати запасних частин на рік експлуатації обладнання. Під час розрахунків потреби в запасних частинах необхідно враховувати їх витрати на всі види ремонтів та налагоджувальні роботи. Підготовлені заявки затверджуються директором підприємства і відправляються в міністерство для проведення централізованого постачання запасних частин з підприємств, підпорядкованих міністерству. Робітники відділу забезпечення узгоджують з підприємствами-постачальниками номенклатуру, кількість, загальну ціну та терміни постачання запасних частин.

Крім централізованого постачання запасних частин, вони надходять з новим технологічним обладнанням в комплекті ЗІП (запасні частини, інструменти, пристрої). Комплект ЗІП розраховується на забезпечення обладнання запасними частинами на протязі гарантійного терміну його роботи.

Потреба підприємства в запасних частинах до обладнання забезпечується також за рахунок: виготовлення нових та відновлення вживаних вузлів і деталей на спеціалізованих ремонтно-механічних заводах чи РМЦ; централізованих постачань по внутрішньогалузевій кооперації; постачань по Імпорту. При замовленні запасних частин варто керуватися номенклатурою і нормами витрати запасних частин відповідно до ГОСТ 2.602-68 І ГОСТ 2.609-79. З метою скорочення витрат і дефіциту в запасних деталях підприємство виготовляє деякі запчастини власними силами, для цього напередодні року планується розміщення замовлень на необхідні запасні частини, а також на послуги ремонтно-механічних і ремонтних цехів. Замовлення на деталі, що повинні бути виготовленими на інших підприємствах, замовник зобов'язаний подати не пізніше чим за 3 - 4 місяця до планової зупинки виробництва на ремонт. Найбільш ходові деталі ремонтні цехи виготовляють із запасом, що зберігається на центральному складі. У виробничих цехах для швидкозношуваних

запасних частин передбачені цехові комори.

У функцію центрального складу підприємства входять:

• одержання від ремонтно-механічних цехів виготовлених вузлів і деталей;

• прийом запасних частин, шо надходять зі сторони;

• комплектування деталей, вузлів, обладнання, які надходять на склад, і організація їх збереження;

• видача запасних частин і обладнання;

• облік руху запасних частин і обладнання.

Центральний склад повинний розташовуватися в спеціачізованих приміщеннях, обладнаних підйомно-транспортними засобами, стійками, полками, пірамідами і стелажами. Усі деталі, що надходять на склад, повинні бути підготовлені для тривалого збереження, при необхідності змазування деталей періодично оновлюють. Обладнання, що поступає на централізований склад, повинне відповідати по якості стандартам та технічним умовам, затвердженим в нормативних документах. Упаковка, тара, в якій надходить обладнання повинне відповідати вимогам положення про поставки, Держстандарту або технічним умовам. Згідно з ГОСТ 16504-81, вхідним контролем називають контроль продукції виробника, яка поступає до замовника.

Ціль вхідного контролю:

• перевірка відповідності обладнання, що поступило вимогам робочих креслень, діючих ГОСТів, технічних умов, правил безпеки та правил технічної експлуатації;

• об'єктивне встановлення якості обладнання;

• недопущення випадків вводу обладнання в дію з виявленими дефектами під час виготовлення та транспортування.

Технологічне обладнання, деталі, вузли, запасні частини, що пройшли вхідний контроль надходять на склад. Матеріали, що надходять після вхідного контролю можуть бути використані під час оформлення претензій постачальникові за неякісну продукцію. Результати вхідного контролю якості заносяться в карту вхідного контролю, до неї прикладають висновки комісії та акти перевірки. Окремі екземпляри документів направляють заводу-виготівнику. Після вхідного контролю обладнання та запасні частини проходять прибутковий та бухгалтерський облік і передаються на склад матеріальних цінностей, а при необхідності піддають консервації або нереконсервації. Для обліку наявності та руху запасних частин на складі ведеться облік у виді карток на кожен вид виробу, що постійно оновлюються в зв'язку з рухом. Для цього обладнанню та деталям призначаються інвентарні номери занесені в первинні документи.

З цим номером запасна частина (деталь, вузол), обладнання ставиться на облік і є підставою для обліку переміщення об'єктів основних та допоміжних засобів по виробництві (в актах приймаиня- передачі, актах про ліквідацію і т.п.). Видача виробів зі складу проводиться по накладних-вимогах, підписаних зам. начальника цеху (механіком цеху) і бухгалтером цеху. Щорічно у встановлені керівництвом підприємства терміни на складі проводиться інвентаризація. При цьому виявляються деталі і вузли, які вийшли з вживання на підприємстві, а також фактична наявність виробів і їхня звітна відповідність. Інвентарний номер зберігається за цим виробом до його виведення з виробничого процесу. Інвентарний номер виведеного об'єкту не може бути привласненим деталям або обладнанню, що надійшло.

Контроль за всіма деталями машин і апаратів проводиться для встановлення ступеню зносу деталей і можливості їхнього подальшого використання після ремонту. Для оцінки стану кожної деталі для кожного типу машин складаються технічні умови на перевірку і сортування деталей, способи встановлення цих дефектів і необхідні прилади інструменти для контролю. У технічних умовах укачуються величини допустимих зносів, розміри деталей, придатних до використання без ремонту, і граничні розміри деталей для відбракування.

Працівники відділу технічного контролю (ВТК) повинні добре знати конструкції машин і апаратів, умови роботи окремих вузлів і в цілому обладнання, уміти користуватися різними вимірювальними інструментами.

Деталі, що були у вживанні, при контролі і сортуванні можуть бути розділені на три групи:

• деталі придатні для експлуатації, знос цих деталей лежить у межах величин, що допускаються, передбаченими бракувальними картами (придатні деталі позначають білою емалевою фарбою або на непрацюючій поверхні ставиться клеймо). Ці деталі направляють на зборку чи склад придатних деталей;

• деталі, що підлягають ремонту (знос цих деталей і ушкодження можуть бути усунуті доступними засобами І способами). Ці деталі маркіруються, умовними знаками чи цифрами, фарбою. Деталі направляють на ремонт чи на склад, де чекають ремонту.

• деталі, забраковані внаслідок повного зносу чи серйозних ушкоджень. їх направляють на склад утилю, як брухт із указівкою марки металу, з якого виготовлена деталь.

15 Ремонт зношених деталей

15.1 Засоби відновлення зношених деталей

Деякі дефекти деталей підприємства мають змогу відремонтувати на власній ремонтній базі. Це такі дефекти, що ремонтують головним чином шляхом відновлення до первинного стану за допомогою електродугової або газової зварки. Тріщини та пробоїни заварюють, а зношені поверхні деталей нарощують, потім обробляють до розмірів, які відповідають установленим кресленням або ремонтним документам. В залежності від матеріалу або сплаву, з якого виготовлена деталь, відновлення поверхні проводиться за допомогою ручного електродугового та газового наплавлення, яке проводять в один або декілька послідовно нанесених шарів. Матеріал електродів або дроту для цієї дії підбирають в залежності від основного матеріалу деталі: для маловуглецевих та низьколегованих сталей застосовують електроди Е-34, Е-42, Е-42А, Е-46, Е-46А; для середиьовуглецевих та низьколегованих сталей - Е-50. Е-50А, Е-55.

Для відновлення деталей з алюмінію та його сплавів використовують електроди із сплаву АК. який складається з 95% алюмінію та 5% кремнію.

Деталі з міді та її сплавів відновлюють вугільним або графітовим електродом. В якості присадного матеріалу використовують прутки з міді МІ, бронзи Бр.ОФ 9-0,3 або Бр.КМЦ 3-1 та флюсів. Діаметр вугільного електроду підбирають від 5 до 12 мм. Зварку та наплавлення ведуть постійним струмом при прямій полярності тобто мінус накладають на електрод. Перед зваркою або наплавленням деталь підігрівають до температури 200-300°С.

Відновлення поверхні деталей або зварку проводять також за допомогою газової зварки або наплавлення, сутність якого залежить від тепла полум'я, що виникає під час горіння горючих газів (ацетилену, водню, нафтового та природного газів, а також парів бензину та гасу) в присутності кисню.

Досить часто доводиться відновлювати (ремонтувати) деталі виготовлені з чавуну та його сплавів. Під час зварювання або реставрації чавунних деталей в них можуть виникати тріщини в біля шовній поверхні, як під час, так І після зварювання, при цьому під дією високої температури вигоряє кремній - відбувається вибілювання чину ну. Чавун можливо зварювати електродуговою зваркою металевими та вугільними електродами, або газовою зваркою. Зварку можливо проводити в гарячому, напівгарячому та холодному стані постійним струмом при прямій полярності.

Під час гарячої зварки деталь необхідно підігріти до температури 500-800°С. процес зварювання проводять чавунними прутками марок А і Б під шаром флюсу з суміші бури та борної кислоти в співвідношенні 1:1. Після зварювання охолоджування деталей повинне бути повільним.

Напівгаряча зварка чавуна проводиться при повному або частковому підігріві деталей до температури 300-400°С за допомогою стальних та чавунних електродів з покриттям типу К-5 та УОНІ-ІЗ.

Холодна зварка чавуну проводиться без попереднього підігріву деталей. Вона проводиться за допомогою електричної дуги стальними, чавунними та спеціальними електродами. Так кришки та корпуса редукторів з товщиною стінки до 15 мм можливо заварювати стальними електродами із спеціальною замазкою, виготовленою з дроту марки Св - 08, Св - 08А.

Зварку чавуна в холодному стані проводять чавунними електродами, які виготовлені з прутка марок Л і Б. обмазаного спеціальним покриттям. Цей метод застосовують для виправлення поверхні деталей, виготовлених литвом. В деяких випадках зварку чавуна проводять з застосуванням електродів з кольорових металів (мідно-залізних, залізно-нікелевих, мідно-нікелевих), які виготовляють з дроту відповідного сплаву з покриттям.

Відновлення поверхні валів за допомогою наплавлення проводять на токарно-гвинторізних станках, які переобладнані таким чином, щоб в автоматичному режимі проводити наплавлення. Діаметр дроту підбирається в залежності від товщини наплавлення. Для товщини шару наплавлення менше 1 мм використовують дріт діаметром 1-1,5 мм, для шару від І до 2 мм - дріт діаметром 1.5 - 2.5 мм. Марку сталевого дроту підбирають в залежності від необхідної твердості наплавлення. При необхідності подальшої обробки поверхні на токарному станку для наплавлення необхідно використовувати стальний дріт з малим вмістом вуглецю (Св-08, Св-08А).

Для деяких деталей відновлення поверхні за допомогою нанесення тонкого шару (декількох десятків доль міліметра) проводиться за допомогою електролітичного способу в спеціальних ваннах (хромування, нікелювання і т.п.).