8 Функціональні зобов'язання обслуговуючого персоналу

На посаду начальника технологічного цеху (виробництва) призначає^-" "ч особа, що має повну чи базову вишу техн^ім "у освіту (бакалавр, фахівець, магістр) та стаж роботи по професії (3-5 років), як фахівця та має організаторські здібності. Він несе відповідальність за своєчасне виконання виробничого плану, за нормальну роботу обладнання, а отже за своєчасну підготовку і здачу обладнання в ремонт та його проведення згідно затвердженого графіка. Вік зобов'язаний знайомити обслуговуючий персонал Із обладнанням, Його складом і організовувати його навчання безпечної експлуатації і обслуговуванню з прийомом іспитів попередніх допуску до самостійної роботи. Начальник організує складання для кожного робочого місця інструкції з докладним викладом основних правил безпечної експлуатації і обслуговування; видає дозвіл на проведення і а іопебезпечних робіт і робіт, зв'язаних з підвищеною небезпекою для працюючого персоналу; організує приймання відремонтованого обладнання, підписує акти виконання роботи і несе відповідальність за обсяг виконаних робіт.

Начальник зміни (особа, шо має повну чи базову вишу технічну освіту) несе відповідальність за дотримання правил техніки безпеки при експлуатації і обслуговування обладнання, здійснює контроль обліку часу роботи обладнання в зміні, фіксує основні параметри роботи обладнання, організує технічне обслуговування обладнання відповідно до діючої інструкції, веде журнал здачі обладнання в ремонт і приймання з ремонту, а також змінний журнал по обліку дефектів. У передремонтний період організує вивід обладнання з виробничого циклу; установку заглушок на матеріальних лініях, веде фіксацію даної дії в журналі з вказівкою працівника, шо проводив цю роботу; організує відбір проб газоповітряного середовища перед проведенням зварювальних і ремонтних робіт. Оптимальна температура, відносна вологість та швидкість повітря на робочому місці залежить від пори року та присутності теплообмінних пристроїв. Поверхня апаратів, що працюють при високій температурі, повинна мати ізоляцію, яка дозволяє знижувати температуру поверхні до 45°С.

Механік цеху є особа, відповідальна за справний стан всього обладнання, комунікацій, будівель і споруд, що числяться на балансі цеху, і організовує та забезпечує його працездатність. На посаду механіка цеху призначається особа, що має повну чи базову вищу технічну освіту (бакалавр, фахівець, магістр) та стаж роботи по професії для фахівця чи магістра не менше 2-х, бакалавра - 3-х років. Механік цеху лінійно підкоряється начальнику цеху, функціонально- головному механіку підприємства.

У своїй діяльності механік керується: вимогами технічних оглядів обладнання, правилам" держміськтехнагляду, що діють правилами й інструкціями з питань охорони праці, п ром санітарії І пожежної безпеки, чинним законодавством, указівками, розпорядженнями начальника цеху, посадовою інструкцією.

Механік повинен знати: розпорядження, накази, методичні нормативні й інші керівні документи по організації ремонту обладнання, будівель, споруд, перспективи розвитку цеху; організацію ремонтної служби на підприємстві; єдину систему планово- попереджувального ремонту і експлуатації технологічного обладнання; технічні характеристики, конструктивні особливості, призначення, режим роботи І правила експлуатації обладнання; організацію і технологію ремонтних робіт, методи монтажу, регулювання і налагодження обладнання; основи технології ниробиицтва продукції цеху; порядок складання паспортів на обладнання, інструкції! експлуатації, відомості дефектів, специфікацій і іншої технічної документації; правила здачі обладнання в ремонт і прийом після ремонту; організацію змащувально- смульсивного господарства; вимоги наукової організації праці при експлуатації, ремонті і модернізації обладнання: передовий штчизняний і закордонний досвід ремонтного обслуговування на підприємстві; основи економіки організації виробництва, праці і керування; основи трудового законодавства; правила і норми охорони нраці, виробничої санітарії і пожежній безпеці: правила внутрішнього трудового розпорядку для працівників.

Атестація механіка цеху проводиться один раз у п'ять років відповідно до наказу по підприємству.

Механік цеху зобов'язаний:

• забезпечувати безперебійну і надійну роботу усіх видів обладнання, технологічних трубопроводів, комунікацій і арматури та інших основних фондів, їхню правильну експлуатацію, своєчасний і якісний ремонт, модернізацію, керувати працівниками, що здійснюють ремонт обладнання, забезпечувати дотримання правил охорони праці при проведенні ремонтних робіт, організовувати і контролювати якість ремонтних робіт у цеху за участю підрядних організацій, проводити у встановлений термін перевірки, технічний огляд обладнання і вантажопідйомних механізмів, пристроїв і пристосувань;

• організовувати підготовку календарних планів (графіків ППР), оглядів, перевірок і ремонту обладнання, технологічних трубопроводів, арматури й інших основних фондів, графіків чищення вентсистем, заявок на виконання капітальних ремонтів, на ремонт обладнання спеціалізованими організаціями, на одержання необхідних для планово-попере "жувальних і поточних ремонтів, а також на придбання матеріалів, запасних частин, інструмента і вимірювальних приладів, складання паспортів на обладнання, специфікацій на запасні частини і іншої технічної документації, здійснювати технічний нагляд за станом і ремонтом захисних пристроїв на механічному обладнанні, будівель і споруд;

• вивчати умови роботи обладнання, окремих деталей і вузлів з метою виявлення причин їхнього передчасного зносу, здійснювати аналіз причин І тривалості простоїв, зв'язаних з технічним станом обладнання, організовувати облік виконання робіт з ремонту і модернізації обладнання, контролювати їхню якість, а також правильність витрати матеріальних ресурсів, відпущених на ці цілі, проводити обстеження обладнання, технологічних трубопроводів комунікацій, арматури і засобів колективного захисту працюючих на відповідність вимогам нормативної документації по охороні праці;

• розробляти і впроваджувати прогресивні методи ремонту обладнання, ремонту і відновлення вузлів і деталей механізмів, а також заходи щодо збільшення термінів служби обладнання, скороченню його простоїв і підвищенню змінності, попередженню аварій і виробничого травматизму, зниженню трудомісткості і собівартості ремонту, поліпшенню його якості;

• вести облік усіх видів обладнання, а також обладнання, шо відпрацювало амортизаційний термін та морально застарілого обладнання, готувати документи на його списання, підготовляти для пред'явлення інспекції Держміськтехнагляду піднімальні механізми, обладнання, що працює під тиском й інші об'єкти державного нагляду:

• брати участь у прийомі й установці нового обладнання, проведенні робіт з атестації робочих місць, модернізації і заміні малоефективного обладнання високопродуктивним, у впровадженні засобів механізації важких і трудомістких робіт;

• проводити вчасно інструктаж і навчання персоналу безпечним методам праці, а також контролювати виконання ним вимог Інструкцій з охорони праці. Не допускати до роботи осіб, що не пройшли інструктаж, навчання, перевірку знань і періодичний медичний огляд, забезпечувати наявність на робочих місцях інструкцій, засобів індивідуального захисту, попереджувальних написів, здійснювати контроль за правильним застосуванням підлеглим персоналом засобів індивідуального захисту;

• забезпечувати наявність, повноту І правильність ведення технічної документації по експлуатації і ремонту обладнання, розробляти заходи до планів модернізації діючого обладнання І засобів колективного захисту працюючих, здійснювати їхнє виконання, розробляти і вчасно переглядати для ремонтного персоналу інструкції з робочих місць, брати участь у підготовці планів локалізації і ліквідації аварійних ситуацій та аварій;

• оформляти необхідні документи на одержання запасних частин і обладнання, складати І надавати головному механіку заявки на матеріали, запасні частини, Інструмент і обладнання для проведення ремонтних робіт;

• підтримувати зв'язок із проектними та конструкторськими організаціями з питань розробки проектно-кошторисної документації на ремонт, модернізацію діючого або знов встановлюваного обладнання, комунікацій, технологічних схем.

Механік має право:

контролювати правильність експлуатації обладнання, комунікацій, будівель і споруд персоналом цеху, давати вказівки по дотриманню правил технічної експлуатації і вимагати їх виконання, контролювати виконання робіт з ремонту підрядними організаціями і бракувати роботу будь-якої організації чи виконавші, якщо вона не відповідає нормам і техумовам на ремонт чи виготовлення;

• припиняти роботу обладнання у випадку прямої небезпеки, ірубого порушення правил технічної експлуатації, незадовільного стану вузлів чи механізмів, які працюють з підвищеним зносом;

• контролювати розміщення робітників по місцях проведення робіт, майстром по ремонту технологічного обладнання і вносити свої корективи;

• звертатися до головного механіка з питань організації, проведення та забезпечення матеріалами, запчастинами й обладнанням для ремонтних робіт;

• брати участь у перевірці знань і кваліфікації робітників, начальників змін і майстрів та роботі комісії з розбору поломок чи аварій, подавати свої пропозиції;

• пропонувати пропозиції начальнику цеху про складання подяки або застосування мір дисциплінарного стягнення до осіб, що порушують правила експлуатації обладнання, комунікацій, будівель і споруд;

Робочим місцем обслуговуючого персоналу є експлуатований один чи декілька апаратів (агрегат), машина, на яких виконується виробнича робота. Обслуговуючий персонал повинний знати основні характеристики, пристрій і принцип роботи технологічного обладнання, механізмів і машин, техніку безпеки при роботі, а також характеристики і властивості речовин, отримуваних на обладнанні і технологічних схемах.

Перед початком роботи апаратник, машиніст чи оператор або черговий слюсар зобов'язані прийти на роботу завчасно, ознайомитися з записами в журналі про проведені заходи І ремонти в попередніх змінах, а також із усіма роботами, що повинні продовжуватися по зміні. Прийняти наявність запасних частин, матеріалів і інструмента, докласти начальнику зміни про майбутнє виконання робіт відповідно до записів у журналі. Перевірити справність і відповідність спецодягу, індивідуальних засобів захисту. Приступити до виконання своїх професійних обов'язків і по закінченню зміни упорядкувати робоче місце, обтиральний матеріал зібрати в спеціальну шухляду. Допоміжне обладнання, пристосування, металовироби зібрати в місце, відведене для них.

Черговий слюсар зобов'язаний знати і виконувати наступні вимоги:

• інструкцію з організації безпечного проведення газонебезпечних робіт;

• інструкцію з безпечної експлуатації вантажопідйомних машин і механізмів;

• інструкцію з техніки безпеки при проведенні робіт на висоті з використанням лісів, підмостків, драбин і приставних сходів;

• інструкцію з охорони праці при експлуатації електроталей;

• інструкцію з безпечних прийомів проведення ремонтних робіт запірної арматури, установленої на матеріальних трубопроводах з агресивними рідинами.

Черговий слюсар підкоряється адміністративно - начальнику цеха, у технічному відношенні - механіку цеха, оперативно - начальнику зміни (майстру). У своїй практичній діяльності черговий слюсар підтримує взаємозв'язок з апаратниками, шо обслуговують обладнання і начальником зміни. У випадку відходу з робочого місця черговий слюсар зобов'язаний повідомити (оператору) начальнику зміни місце свого перебування,

Черговий слюсар несе відповідальність:

• за виконання наказів, розпоряджень, доручених йому завдань;

• дотримання правил внутрішнього трудового розпорядку;

• збереження, закріпленого за ним. інструмента і пристосувань.

На початку зміни слюсар повинен оглянути майбутнє місце

роботи, приготувати необхідний інструмент І пристосування, визначити їх справність. Переконатися в наявності заглушок на лініях матеріальних трубопроводів.

Перед роботою усередині апаратів необхідно переконатися у відключенні напруги від електродвигуна і приводів обертових пристроїв (необхідно провести подвійне відключення) і переконатися в наявності інформаційної планшетки «Не включати, працюють люди!».

Під час роботи:

• до роботи приступати тільки після письмового розпорядження начальника зміни;

• використовувати іскробезпечний Інструмент;

газонебезпечні роботи виконувати під контролем газорятувальної служби;

• роботи, зв'язані з можливим витоком шкідливих газів і рідин, необхідно проводити безпосередньо при спостереженні відповідальних за засоби захисту;

• розбирання фланцевих з'єднань робити з поступовою відпусткою протилежних болтів.

Мри ці,ому необхідно знаходитися збоку фланцевого з'єднання. І Ірії робот і необхідно використовувати захисні окуляри. Затягування і ііМоь робит и рівномірно.

Забороняється виробництво ремонтних робіт:

• без засобів індивідуального захисту (протигазу, окулярів, р\ капиць, захисної каски);

• на апаратах під тиском, при обкатуванні (без навантаження) иоч при роботі;

• на апаратах при наявності в них робочого середовища (газів, пару. кислот, розчинів).

І Ірн установці заглушок: місце установки на відключеному оіиіаиішнпі визначає технолог цеху (начальник зміни) із указівкою ні,оі о місця на схемі, записує, що необхідно зробити і підписується: роботу робити в присутності начальника зміни; заглушку встановлювати за запірною арматурою;

дозволяється встановлювати тільки стандартні заглушки з

фарбованим у червоний колір хвостовиком. На заглушці повинні

іі\ ні ішбиті номер та марка сталі (умовний тиск - Ру, умовний діаметр 1>у|,

І Іри аварії черговий слюсар зобов'язаний допомагати ліквідувати і), підкорятися начальнику зміни і не залишати робоче місце без лімііолу. По закінченні робіт необхідно прибрати робоче місце. (Ин пральний матеріал необхідно збирати в спеціальну шухляду, попоміжне обладнання, металовироби, пристосування прибрати в миле, відведене для них. Докласти начальнику зміни (майстру) про шіконаїііія робіт. Зробити запис у змінному журналі, описуючи про мнмшану роботу і всі замічені недоліки, які необхідно усунути в інк'іуііиій або ремонтній зміні. Здати зміну з відповідним записом в *\ риаді «Зміну здав - підпис. Зміну прийняв - підпис».

ч Організація робочого місця обслуговуючого персоналу і «і и к» ря - рем онтн и ка

Робоче місце - це ділянка виробничої площадки, яка закріплена за окремим робітником, вона включає всю зону обслуговування її икчарннй верстак в слюсарній майстерні, основне технологічне та літом іжне обладнання технологічної схеми або декількох схем).

Нін робочим місцем робітника-експлуатаційника розуміють місце рої мінування робочого столу апаратника (апаратника стадії ні и і рані шнії, сульфування, хлорування, нейтралізації і т.п.) або машиністи компресорної або насосної установки. Від вірно вибраного робочого місця (близькість до основних апаратів, доступність до приборів та обладнання, за допомогою якого проводиться регулювання процесом або машиною чи механізмом) в значній мірі залежить якість та продуктивність роботи. На робочому місці апаратника або машиніста, на поверхні стола або в шафі в визначеному порядку розмішаються технологічний регламент, інструкції по експлуатації, журнал обліку роботи та оглядів приборів контролюючих процес, а також інструменти та пристрої, необхідні для ведення цього процесу. Робоче місце крім природного освітлення повинне мати штучне, що відповідає дозволеним нормам. Робоче місце апаратника розміщують на безпечній відстані, з нього повинен бути добрий огляд апарату та контролюючих приладів.

Під робочим місцем слюсаря-ремонтника розуміють не тільки складальний стенд або слюсарний верстат, на якому працює слюсар, але і всю зону обслуговування, закріплену за черговим слюсарем, також слюсарня, яка обладнана необхідним обладнанням, пристосуваннями. інструментом і матеріалами. Закріплення ремонтного персоналу за конкретним обладнанням переслідує ціль підвищити моральну відповідальність за своєчасне га якісне виконання функцій технічного обслуговування і ремонтних робіт, що забезпечує безперервну та надійну роботу.

Площа робочого місця в слюсарні повинна розраховуватися з урахуванням нормативу, що на кожне робоче місце повинна відводитися площа від 6 до 10 м². Під організацією робочого місця розуміється правильне розміщення обладнання, вигідне розташування інструменту і деталей та матеріалів на робочому місці. Воно повинно мати обладнання малої механізації та спеціальні пристрої для проведення технологічного процесу зборки, мати достатні розміри для розміщення обладнанії-» підйомно-транспортний засіб, шафи з інструментами і пристосуваннями.

Робоче місце повинне бути оснащене захисними пристроями, добре освітлене, мати незмінну температуру, на ділянці зборки не допускається вібрація. Повітряне середовище в слюсарні повинно підтримуватися в наступних параметрах: відносна вологість 40-60%, швидкість руху повітря 0,3-0,5 м/с, кількість пилу 2-Ю мг/м³, температура в теплий період року І9-23°С. в холодний - 14-17°С. На робочому місці повинна додержуватися чистота та порядок. Необхідно додержуватися режиму роботи та відпочинку.

При роботі безпосередньо на виділеній дільниці, слюсар повинен мати можливість користуватися пересувним верстатом, стелажем, візком з піднімальним пристроєм, переносною шухлядою для інструмента, металовиробів і іншого приладдя.

В якості піднімальних механізмів використовують блоки, поліспасти, ручну таль з гачком, електричну таль, тельфер, домкрати гвинтові, зубчаті, рейкові, гідравлічні або пересувний кран. Для підйому використовують ланцюги, прядив'яні смоляні і більні канати. Смоляний канат більш надійний в експлуатації. Сталеві дротові канати в основному складаються із шести круглих дротиків, розташованих навколо прядив'яного сердечника, останній накопичує змазування і перешкоджає корозії.

До роботи черговим слюсарем допускаються робітники не молодше 18 років, шо мають освіту не менше 8-9 класів, шо пройшли медичний огляд, теоретичне і практичне навчання на робочому місці, здагти іспит кваліфікаційній комісії і отримали кваліфікацію не нижче 4-го розряду.

9.1 Слюсарні і слюсарно-складальні роботи

До слюсарних робіт відносяться наступні операції: розмітка, рубка (різання), обпилювання (обробка на верстатах), свердління, зенкування, розгортання отворів, нарізування різьби, шабрування, правка, притирка та доводка поверхні, які виконують за допомогою ручного чи механізованого слюсарного інструмента.

До слюсарно-складальних робіт відносяться операції по зборці вузлів або виробів, їх перевірку та випробовування, зборку на обладнанні або апараті, регулювання та вивірку, роботи зв'язані з підгонкою розмірів по місцю установки, з'єднання деталей (згвинчуванням, склеюванням, з'єднання деталей за допомогою зварки).

До цих робіт також відносять обробку матеріалу на верстатах, розбирання І зборку обладнання, а також регулювання взаємного розташування суміжних деталей.

Інструмент і пристосування, слюсарні верстати, які використовуються під час роботи, розташовані в слюсарній майстерні. Перед виконанням роботи необхідно перевірити свій одяг: на ньому не повинні бовтатися тасьомки, манжети рукавів повинні бути зав'язані або застебнуті на ґудзик, довге волосся необхідно підібрати в головний убір.

Операція нанесення на оброблювану поверхню розмічальних ліній, центра, контуру майбутньої деталі чи місця наступної обробки називають розміткою. її роблять на слюсарних столах чи розмічальних плитах, використовуючи рисувалки, керн, центрошукачі, циркулі, штангенциркулі і інші пристосування призначені для розмітки.

Для видалення з поверхні заготовки частини металу використовують зубила, крейцмейсель. Як ударний елемент застосовують молоток масою до одного кілограма. При вирубуванні заготовок зі сплавів кольорових металів або міді, а також при різці на токарних станках, рекомендується частину заготовки, змочувати водою з поверхнево-активними речовинами, а при рубанні алюмінію - скипидаром.

Обробку поверхні зі зняттям стружки називають різанням металу. Її здійснюють за допомогою ручної, електричної чи пневматичної ножівки, дискових пилок і іншого спеціального обладнання. Зняття стружки з циліндричних поверхонь проводять на токарських верстатах, а плоских поверхонь - на стругальних верстатах.

У період слюсарних робіт заготовки окремих деталей піддаються гибу, це стосується також і труб Гнуття заготовок здійснюють у холодному і гарячому стані по шаблону.

Збірка деталей може бути розбірна і нерозбірна. Розбірні з'єднання можуть кріпитися між собою за допомогою болтів, шпильок, штифтів І шпонок. У нерозбірних з'єднаннях деталі з'єднуються зварюванням, пайкою, склеюванням чи запресовуванням. Нарізне сполучення характеризується різьбленням - гвинтовою нарізкою на стрижні чи в отворі. У залежності від профілю різьблення підрозділяються на: трикутні, прямокутні, трапецієвидні і круглі. Найбільш розповсюдженими стандартизованими кріпильними деталями є болти, виготовлені відповідно до ГОСТ 7798-70, гвинти, шпильки, гайки.

У комплект болтового з'єднання входить: болт, шайба, гайка. Усі ці деталі виготовляються відповідно до ГОСТу і жорстко прив'язані до нормального ііа метра різьблення болта: шайба застосується товщиною рівною 0,15 діаметра, внутрішній діаметр - більше діаметра на 1-Змм, зовнішній - відповідає 2,2 діаметрам; гайка має діаметр по більшій грані рівний 2 діаметрам, а висота - 0,7 діаметра. Довжина болта і його діаметр вибирається відповідно до конструктивних особливостей деталей, що з'єднуються.

У комплект шпилькового з'єднання входить: шпилька, гайка, шайба. Для кріплення шпилька посадочним кінцем угвинчується в глухий отвір з раніше нарізаним різьбленням, а другий кінець шпильки входить в отвір іншої деталі, кріплення останньої проводиться гайкою із шайбою. Довжина різьблення посадочного кінця шпильки дорівнює 1-2 діаметри; І вибирається в залежності від матеріалу деталей, що з'єднуються: для сталей і бронзи - рівна одному діаметру; для чавуна - 1,35 діаметра і для м'яких сплавів рівна 2 діаметрам. Глухий отвір у деталі свердлять глибиною на 0,5 діаметра більше довжини посадочного місця. Довжина робочої частини шпильки в основному відповідає 1,5-2 діаметрам.

Роз'ємні трубні з'єднання монтують за допомогою спеціальних деталей (муфт, хрестовин, трійників, косинців) - фітінгів.

Для зручності монтажу деталей та їх розміщення в просторі на обладнанні, деякі деталі, що мають великі маси і габарити, забезпечені штифтами. У техніці відповідно до ГОСТ 3128-70 і ГОСТ 3129-70 штифти виготовляються циліндричної і конічної форми. Останні застосовуються як настановні елементи, і їхня конічна частина, що служить для центрування, має конусність 1:50.

Деякі елементи конструкцій для швидкості зборки ьикористовують клинові з'єднання. Вони відрізняються простотою конструкцій, і з'єднуються за допомогою клина через отвори деталей, шо сполучаються. Отвори можуть бути циліндричні і конічні. Дія монтажу застосовується монтажний клин з кутом конусности 1:15.

До нероз'смних з'єднань відносяться клепані, зварені і паяні з'єднання. Клепані з'єднання утворяться за допомогою заклепок - стрижнів круглого перетину з потайною чи сферичною головкою.

З'єднання виробляється в такий спосіб. Заклепка вставляється в заздалегідь просвердлені і сполучені отвори. Довжина вільного кінця заклепки повинна бути не більше 1,5 діаметра стрижня. Розклепування роблять молотком, у деяких випадках використовують оправлення. На деталі заклепки розміщають в один чи кілька рядів, що утворюють заклепувальний шов. Шви бувають із шаховим і рядовим розташуванням заклепок.

Зварені з'єднання виконуються шляхом розігріву деталей, що з'єднуються, до темпер?^-""ти плавлення або заповнення зазору між деталями розплавленим металом. Після охолодження утворюється однорідний міцний шов, що може розташовуватися з однієї чи з двох сторін переривистим або непереривистим способом. Для зварювання використовують електричну дугу чи полум'я газового пальника. За формою поперечного перетину шов може бути нормальним, увігнутим чи опуклим (посиленим). У залежності від конструктивних особливостей деталі або вузла та матеріалу, з якого вони виготовлені використовують різні типи зварки. Всі конструкційні сталі по зварюванню поділяються на: добре зварювальні, задовільно зварювальні, обмежено та погано зварювальні. При проведенні зварювальних робіт необхідно знати, що вуглець присутній в сталі в кількості до 0,25% не погіршує зварювання, а перевищування його

приводить до погіршення зварювання та стати причиною гарту металу, що супроводжується появою в прилеглих зонах до шва тріщин. Під час зварювання за допомогою газового пальника проволокою з вмістом вуглешо більше 0,20% в шві утворюється велика кількість газових пір, які значно зменшують герметичність звареного шва. Тому така проволока для зварювання не придатна.

На зварювання сталі також впливають елементи в кількості, шо перевищує допустимі значення: нікель (Н), мідь (Д), марганець (Г), кремній (С), титан(Т), хром (X), молібден (М), ванадій (Ф), вольфрам (В). Для покращення якості виріб після зварювання піддають термічній обробці типу: відпал, нормалізація та відпуск. Відпал (зняття напруження в виробі під час зварювання) складається з поступового підігріву виробу до температури 600-800°С, витримки певного часу, який розраховується з урахуванням товщини металу - 2,5 хвилин на 1мм, але не менше 30 хвилин, та поступового охолодження разом з піччю. Нормалізація - це розігрів виробу до температури 700-900°С та охолодження на повітрі.

Якість зварного шва контролюється фізичними методами контролю або поверхневим оглядом, під час якого можливо виявити нижче перелічені дефекти зварного шва (таблиця 9.!).

Таблиця 9.1 Дефекти зварного шва

Назва дефекту	Причина появи дефекту
Неоднакова ширина та висота зварного шва	Нерівномірно виставлено зазор між краями зварювальних деталей; Нерівномірна швидкість переміщення електроду або газового пальника та припадочного прутка по довжині \
Поява напливів або хвилястість шва	Порушення встановленого режиму зварювання; Низька якість електродів або не додержувалася постійна величина зазору.
Зовнішні тріщини	Зварювання високо вуглецевих або легованих сталей, які мають властивість гартування під час охолодження; В конструкційному матеріалі підвищений вміст шкідливих елементів (сірки, фосфору).
Підрізи	Використання: при зварюванні великою величиною струму; Газовим пальником підвищеною потужністю.

продовження табл..9.1

Назва дефекту	Причина появи дефекту
Непроварення зварного шва	Неякісна зачистка країв зварювальних деталей, неякісна збірка, відсутній зазор між деталями: Малий або великий зварювальний струм, мала потужність газового пальника; Дуже велика швидкість переміщення електроду або газового пальника по шву.

В вище зазначених випадках дефекти виправляються за допомогою визначених прийомів та поновленого зварювання.

У заготовках або деталях для кріплення, в яких необхідно просвердлити отвір для установки болта або шпильки, заклепки, нарізати різьблення чи частково збільшити діаметр отвору, для цього після свердлення для більш високою точністю обробки використовують розгорнення і зенкери.

Свердлення отворів може проводитися на свердлильних, токарських верстатах чи за допомогою електродрилі. Свердла складаються з робочої частини і хвостовика, останній може бути виконаніїй у виді конусної (конус Морзе) чи циліндричної поверхні. Робоча частина представляє собою циліндр із двома спіральними чи подовжніми канавками. У деяких випадках використовуються пір'яні і спеціальні свердла, призначені для глибокого свердління. Особливістю даних свердел є те, шо металева стружка відводиться через один чи два внутрішні відведення. Кут заточення робочої частини свердла залежить від оброблюваного матеріалу: для сталі - ЗО; латуні і бронзи - 22-25; для грузлих матеріалів - 40 І більше. Свердла виготовляються зі швидкорізальних "^М5, вуглецевих УЮА легованих 9ХС стале'" можуть комплектуватися пластинками з твердих сплавів ВК6, ВК8, Т15Д06. Зенкер працює також, як свердло, але у відмінності від нього має три - чотири крайки, що ріжуть, І виготовляється з матеріалу, як і свердла. При свердлінні і зенкеруванні застосовують для охолодження мильну емульсію.

Розгорнення дозволяє робити чистову обробку отворів вручну, або на свердлильному чи токарському верстатах. Промисловість випускає розгорнення комплектами з двох чи трьох штук (чорнова, напівчистова і чистова).

Однієї з розповсюджених операцій є слюсарна операція - нарізування різьблення. Для цієї мети служать різьбонарізні і токарські верстати. Зовнішнє різьблення вручну нарізають за допомогою

накатних плашок, роликів і накатних головок. Внутрішнє різьблення нарізають мітчиками. їх виготовляють трьох видів: одинарні; подвійні і потрійні з метричним, трубним і дюймовим різьбленням. Робоча частина мітчика виконується зі сталі Р] 8; Р6М5; Р9Ф5, а хвостовик зі сталі 45 чи 40Х.

У процесі монтажу виникає потреба з'єднувати деталі практично без зазору. Ця операція називається припасуванням, її проводять шабером, знімаючи за один робочий хід шар металу товщиною 0,005- 0,07 мм. У залежності від форми перетину, що ріже, шабери бувають тригранні, плоскі, фасонні. Кут заточування шабера, що ріже, дорівнює 75-90° .

10 Виробнича (технічна), експлуатаційна та ремонтна документація

10.1 Види конструкторських документів

Будівельно-монтажні роботи виконуються по робочих кресленнях, розроблених відповідно до розробленого і затвердженого проекту. Проект розробляється на підставі завдання на проектування, складеного замовником (міністерством, підприємством чи Іншим інвестором).

В даний час практикують проектування з двох стадій: перша - технічний проект, друга - робочі креслення. На всіх підприємствах хімічної промисловості в обов'язковому порядку ведеться паспортизація всього обладнання з використанням паспортів або формулярів.

Для підвищення ефективності використання технологічного обладнання експлуатаційники повинні знати характеристику та сферу використання, особливості мого конструкції, основні прийоми та правила користування, особливості ремонту. Ці важливі показники закріплені в паспорті (формулярі) та супроводжуючих конструкторських документах, які завод-виготівник постачає разом з обладнанням (устроєм, машиною, механізмом, апаратом). В паспорті вказуються також умови зберігання, транспортування, схеми змащування та періодичних перевірок. При відсутності паспорта (формуляра) завода-виготівника в окремих випадках він складається на підприємстві-власникові. Місце знаходження паспорта або формуляра залежить від особливостей підприємства і, як правило, знаходиться в ремонтному підрозділі, яке виконує технічне обслуговування та ремонт даного обладнання.

Від складності технічного обладнання в перелік технічної документації входить паспорт та інструкція по експлуатації, інструкція по ремонту, ремонтні креслення, по яких можливо отримати відповіді на практичні питання, які з'являються в період ремонту: де і в якій послідовності необхідно проводити огляд, в якій послідовності проводиться розбирання та збірка обладнання, як проводити ремонт окремих деталей і т.п.

Експлуатаційні документи призначені для вивчення виробу обладнання і правил його експлуатації (використання, технічного обслуговування, транспортування і збереження). Вони виконуються відповідно до загальних вимог до текстових конструктивних документів (ГОСТ 2.105-79). Експлуатаційні документи повинні бути розраховані на обслуговуючий персонал, шо пройшов спеціальну підготовку по технічному використанню і обслуговуванню виробу. їх розробляють так, щоб при постачанні виробу за кордон не була потрібна переробка.

Експлуатаційні документи складають на вироби, монтаж, пуск, (аварійну зупинку), використання, технічне обслуговування і передають в відділ або ділянку, яка буде організовувати експлуатацію даного виробу. У комплект документів входять інструкції з обслуговування для окремих фахівців (вахтових, апаратників, операторів, машиністів і т.п.); інструкції з перевірки спеціальних приладів і допоміжного обладнання.

Технічний опис призначений для вивчення конструктивних особливостей виробу і повинен містити опис цього пристрою і принцип дії, а також технічні характеристики і інші відомості, необхідні для забезпечення повного використання технічних можливостей виробу.

Паспор^т документом, що засвідчує гарантовані підпр""^,ством- виготовлювачем основних параметрів і характеристик виробу. У паспорті розташовані наступні розділи: загальні відомості про виріб; основні технічні характеристики; комплект постачання; свідоцтво про приймання до експлуатації; гарантійні обов'язки і відомості про рекламації.

В інструкції з експлуатації і технічного обслуговування викладені правила експлуатації І технічного обслуговування, порядок підготовки до роботи, загальні вимоги до технічного обслуговування, збереження і транспортування виробу.

До конструкторських документів також відносяться графічні і текстові документи, виконані відповідно до вимог ЄСКД, що у сукупності визначають склад і загальний вигляд виробу, містять необхідні дані для детальної його розробки або виготовлення, контролю, приймання, експлуатації і ремонту. Основним технічним документом, по якому виготовляють деталі с робочі креслення. В них, крім загального зображення деталі, подаються вказівки про розміри всіх її елементів, матеріал, з якого вона виготовлена, а також якісні показники обробки. На базі цих вказівок виконуються інші технічні документи, необхідні для виготовлення деталі: карти технологічного процесу, при необхідності спеціальні технічні умови. У комплект конструкторських документів входять:

• креслення загального виду - документ, шо пояснює конструкцію виробу, взаємне розташування окремих частин і принцип роботи;

• складальні креслення - документ, що містить зображення складальних одиниць і інші дані, необхідні для її виготовлення (зборки) і контролю;

• креслення деталей - документ, шо містить зображення деталі й інші дані, необхідні для її виготовлення і контролю в процесі експлуатації;

• монтажне креслення - документ, шо містить спрощене зображення апарату (виробу), дані необхідні для монтажу по місту експлуатації. До монтажних креслень також відносяться креслення фундаментів;

• експлуатаційні документи - інструкції призначені для користування під час експлуатації, обслуговування та ремонту;

-пояснювальна записка (паспорт) - документ, що містить опис конструкції та принцип дії пристрою (виробу).

До складу конструкторських документів також входять додаткові габаритні креслення, що містять приєднувальні, настановні розміри, монтажні креслення, в які входять креслення фундаментів. При виконанні роб^'^'х креслень застосовують безліч умовності які встановлені в нормативних документах та ЄСКД.

Основні правила виконання робочих креслень наступні. Зображення деталей, вузлів та загального виду обладнання розташовують в визначеній послідовності за методом прямокутного проектування. По центру креслення, на головному виді, розташовують зображення з найбільш повним уявленням про форму та розміри предмету. Решта видів доповнюють головний вид та пояснюють його і, як правило, їх розташовують: вид зверху - під головним видом, вид збоку - з тієї ж сторони від головного виду (вид праворуч, вид ліворуч, вид позаду, вид знизу). Якщо для повного пояснення креслення цих видів не достатньо в разі складності предмету, то на інших листках креслять додаткові проекції в вигляді розтинів або перетинів.

При кресленні деталі або вузла кількість зображень (видів, розрізів, перетинів та виносних елементів) повинна бути найменшою, але достатньою для отримання ясного уявлення про дане обладнання. На зображенні деталі показують розміри і їх граничні відхилення, позначають шорсткість оброблюваної поверхні та технічні вимоги (розміри і шорсткість поверхні після покриття, фаски, крайки або ребра після обробки притупити, округлити). Знання правил розташування проекцій на кресленні, дозволяє швидко знаходити окремі елементи на загальному виді пристрою, вузлу або обладнання. Прочитати креслення - це означає, що по кресленню одержати уяву про форму, розміри та матеріал з якого вона вироблена. Для нього необхідно подивитися на підписи, розташовані в правому нижньому куту листа для креслення (в штампі). З надписів та позначень можливо дізнатися де ця деталь розташована на загальному виді обладнання, з якого матеріалу та по яким якісним показникам її необхідно виготовляти. Креслення для збірки деталей відрізняються по окремим деталям, які відрізняються на кресленні напрямком штрихування.

Технологічні схеми - документ, на якому показані у вигляді умовних зображень контури технологічного обладнання і зв'язок між ними. Технологічні схеми виконують з елементами автоматизації. На зображенні технологічної схеми позначають: обладнання, трубопроводи І їх елементи з цифровим позначенням згідно з ГОСТ 3464-63 в розривах ліній, що відповідають рідині або газу, які перекачують цим трубопроводом та напрямок потоку.

Ремонтні і експлуатаційні документи - документи, призначені для використання технологічного обладнання і проведення ремонтних робіт на спеціалізованих підприємствах або ремонтних цехах. На все обладнання, що находиться в експлуатації, ведеться експлуатаційний паспорт на основі н^'-орта та формуляра, заповненого заводом- виробником. В паспорті на обладнання указується заводський номер обладнання, його призначення, технічна характеристика, вимоги до безпечної експлуатації та ремонту, рекомендації що до окремих випадків, які виникають в період роботи обладнання та приклади їх усунення, способи консервації та вимоги при транспортуванні.

Відомість специфікацій - документ, що містить перелік усіх специфікацій складових частин виробу з указівкою їхньої кількості. Специфікація - це документ, що визначає склад складальних одиниць.

Пояснювальна записка - документ, що містить опис конструкції і принцип дії, а також обгрунтування прийнятих при його виготовленні і розробці технічних і техніко-економічних рішень. У пояснювальній записці можуть бути представлені розрахунки параметрів обладнання і розрахунки на міцність.

Інструкція - документ, що містить вказівки і правила, використовувані при виготовленні виробу (зборці, регулюванню, контролю, прийманні і т.п.), а також правила користування обладнанням при експлуатації.

На виріб організація розроблювач готує визначений комплект конструкторської документації, що залежить від кількості виробів, що випускаються, або після домовленості з замовником. Номенклатура конструкторських документів приведена в ГОСТ 2.102-58 «ЄСКД. Види і комплектність конструкторських документів».