6 Сутність системи планово-попереджувального ремонту

Підтримка обладнання в працездатному стані до повного морального старіння або фізичного зносу здобуває важливе значення. Технічне обслуговування і ремонт виконується на основі системи планово-попереджувального ремонту (ППР). У хімічній промисловості діє «Система технічного обслуговування і ремонту обладнання хімічної промисловості». Сутність системи планово- попереджувального ремонту полягає в тому, що всі види ремонту виконуються в заздалегідь встановленій послідовності через визначену кількість р^;"^г,рацьованих годин. Основна складність при "-паданні плану ППР на хімічних підприємствах полягає в тому, що обладнання, як правило, об'єднане в технологічних схемах, де задіяна значна кількість апаратів з різним ремонтним циклом. Тому оптимальним варіантом має бути графік ППР складений на декілька років. В останні роки графік ППР складають на шість років тому, що більшість апаратів хімічної промисловості мають ремонтний цикл рівний 1,0; 1,5; 2,0 рокам. При складанні плану на один рік виникає необхідність проведення ремонту декількох установок розмішених в цеху, збільшення кількості працівників на час ремонту, збільшення терміну простою. Тому ремонт в даному випадку планується проводити в літній період. Під час складання графіка ППР враховується комплекс положень і норм, що визначаються організацією, порядок проведення робіт з технічного обслуговування і ремонту обладнання для заданих умов експлуатації, передбачених у нормативній документації відповідного виробництва. Перелік основного обладнання з вказівками термінів проведення ремонтних робіт складають на кожному підприємстві з урахуванням вимог (додаток № 22) до технічного стану обладнання та умов роботи виробництва. Дозволяється використовувати відхилення від норм міжремонтного ресурсу: на 15% -між поточними ремонтами та 10% - між капітальними ремонтами.

Керівник ремонтного підрозділу веде облік роботи та простою обладнання (місяць та рік) з відміткою в паспорті або формулярі.

Технічне обслуговування розглядається в «Системі» як основний метод підтримки працездатності обладнання між ремонтами. Технічне обслуговування проводиться на основі вимог, викладених у «Інструкції з експлуатації» чи «Інструкції з технічного обслуговування» і носить попереджувальний характер в порядку профілактики, попередження раптових поломок. передбачає максимальне підпорядкування регламенту роботи ремонтного персоналу і задачам основного виробництва. Технічне обслуговування здійснюється експлуатаційним (апаратниками, машиністами, операторами) і обслуговуючим персоналом (помічниками майстрів, черговими слюсарями, електриками, майстрами КВПіА) під керівництвом начальників змін (ділянок, відділення, змінних майстрів) відповідно до діючих інструкцій та регламентів. Правильно обрана система технічного обслуговування дозволяє вчасно проводити змазування машин, попереджати знос, аварії, підвищувати рівень надійності І довговічності обладнання.

Планування технічних оглядів і ремонт обладнання в цехах проводять на основі річного графіка планово-періодичного ремонту (ППР), г"*~^:однчності та об'єму ремонту по кожному виду ^-новного обладнання підбирають з урахуванням нормативних документів (Системи технологічного обслуговування та ремонту обладнання).

Основними ремонтними нормативами являються: ремонтний цикл, міжремонтний період, періодичність ремонту, продовження ремонту та норми використання обладнання. Найменший повторюваний період експлуатації обладнання, протягом якого проводяться у визначеній послідовності установлені види технічного обслуговування і ремонту, передбачається нормативною документацією. У проміжку між капітальними ремонтами проводяться поточні ремонти і огляди обладнання. Час роботи обладнання між двома послідовно проведеними ремонтами любого виду називається міжремонтним періодом. Міжремонтні терміни різного технологічного обладнання і, «лежать від конструктивних властивостей обладнання, умов експлуатації та категорії складності ремонту. Під час розрахунку річного графіка ППР (Додаток № 22), при заповненні стовбців 4 та 5. час вводу обладнання в експлуатацію беруть з паспорту на ісхнологічне обладнання. Далі із таблиці (Додаток №17) системи і ех нічного обслуговування вибирають періодичність технічного обслуговування, поточного та капітального ремонтів. В таблицях періодичність (в годинах) позначають в чисельнику, а продовження простою - в знаменнику. Підрахунок проводять починаючи з часу вводу обладнання в експлуатацію з урахуванням часу простою під час ремонту.

Трудомісткість ремонтних операцій залежить від виду ремонту, конструктивних та технологічних особливостей обладнання, а також його розмірів. По цим ознакам розраховується категорія складності ремонту. її можливо також визначити по таблицях. Знаючи трудомісткість ремонту у працівника механічної служби є можливість розрахувати необхідну кількість працівників. Приведені в "Системі" норми простою обладнання під час ремонту є максимально допустимі. Простій в ремонті визначається з моменту відключення обладнання та зупинки випуску цільового продукту до моменту пуска обладнання в роботу та випуску продукта. Простій обладнання вказується в годинах і включає термін на проведення підготовчих, ремонтних та заключних робіт. Розрахунок робочих годин при трьохзмінній роботі обладнання за рік в нормативних документах дорівнює 8760 годин (в високосний рік - 8784 години), а за місяць - 720 годин. Час, який відводиться на ремонт технологічного обладнання залежить від складності обладнання і трудомісткості ремонту; складу ремонтної бригади та форми організації ремонту; присутності технічної документації по -"монту. Норматив трудомісткості ремонт»' визначається як середня величина (в чол.-год.), приведена до 4-го розряду слюсара-ремонтника при шестирозрядній сітці. Цей норматив являється орієнтиром для розрахунку числа ремонтників, але не може служити основним документом для розрахунку оплати роботи ремонтного персоналу.

В Положенні про ППР встановлені наступні види і періодичність технічного обслуговування І ремонт обладнання які включають;

• огляд обладнання обслуговуючим персоналом в період передачі змін і нагляд за його роботою;

• ремонтний огляд обладнання;

• поточний (середній) ремонт по місцю роботи обладнання;

• капітальний ремонт.

Графік ППР складають механіки цехів в чотирьох екземплярах, узгоджують в першій декаді грудня з службами підприємства (начальника виробничого відділу, головного енергетика та головного механіка). Після цього графік затверджує головний інженер підприємства і передає в відділ головного механіка для контролю. Термін зберігання графіка ППР - два міжремонтних циклу, але не менше ніж три роки.

На базі річного графіка ППР складають місячні графіки огляду та ремонту основного та допоміжного обладнання. Термін зберігання графіків - два міжремонтні періоди, але не менше року.

Згідно з ГОСТ 18322-78 ремонт - це комплекс робіт по підтриманню та відновленню працездатності обладнання, який можливо розподілити на поточний та капітальний ремонти.

Поточний ремонт - це відновлення працездатності обладнання або окремих його вузлів, шо виконується слюсарями-ремонтниками під керівництвом бригадира або цехового майстра (механіка). Продовження та термін ремонту встановлюється графіком ППР.

Під час поточного ремонту об'єм та складність ремонтних операцій невеликі. Перелік робіт, які виконуються під час ремонту - це заміна швидкозношуваних вузлів та деталей, ремонт захисних покриттів та фарбування обладнання, перевірка герметичності, ревізія арматури. При цьому ремонті заміняють деталі, термін служби яких дорівнює терміну між суміжними середніми ремонтами. Об'єм поточного ремонту складає до 60% об'єму капітального ремонту. Простій обладнання під час середнього ремонту не повинен перевищувати встановлені норми. Механік цеху керує ремонтом конкретного виду обладнання і відслідковує відповідність виконаних робіт згідно з запланованими в ремонтному журналі (Додаток №3). Ремонт водиться, як правило на місці установки облад>'"^,-чя силами ремонтної бригади цеху або ділянки під керівництвом майстра механічної служби або механіка цеху.

Найбільш характерними видами робіт під час проведення поточного ремонту є:

• розбирання та збірка технологічного обладнання або окремих вузлів обладнання;

• ретельний огляд та оцінка інтенсивності поверхневого зносу деталей;

• проведення операцій періодичного технічного обслуговування (перевірка системи змазування та охолоджування, натяг ременів, цепків та канатів, захисних огорож, гальм, роз'ємних з'єднань, ущільнення, а також виконання простих регулювань, перевірка іочіюеіі взаємного розташування окремих частин апарату та заміна і ерметичних прокладок та фільтрів);

• заміна дефектних болтів, деталей та вузлів;

• ремонт антикорозійних покриттів, футеровка та фарбування;

• заміна сальникової набивки та прокладок, ревізія трубопровідної ні попереджувальної арматури;

• перевірка деталей на відповідність робочим кресленням, якості посадочних поверхонь, ремонт або заміна зношених деталей;

• ревізія електрообладнання.

Типовий перелік ремонтних робіт по конкретному обладнанню під час поточного ремонту складає керівник ремонтного підрозділу (заступник начальника цеху по обладнанню або механік цеху, начальник ділянки або майстер РМЦ), затверджуєтеся керівником інженерної служби підприємства та є обов'язковим додатком до ремонтного журналу.

Капітальний ремонт - це поновлення ресурсу обладнання з заміною зношених деталей та вузлів відреставрованими або новими, приховуючи навіть базові (основні деталі, на яких проводять компоновку та установку інших складних частин). Цей вид ремонту є найбільший по об'єму плановий ремонт, при якому проводиться часткове або повне розбирання обладнання. Об'єм робіт визначається по попередньо розробленою дефектною відомістю, час простою не иовинен перевищувати нормативний час.

Дефектна відомість складається на кожний вид обладнання по затвердженій формі механіком (майстром) цеху разом з технологом та бригадиром слюсарів, що обслуговують та ремонтують це обладнання. Затрати на ремонт обладнання залежать від виду та складності ремонту, від конструктивних та технологічних особливостей, розмірів (КЇладн'⁾""я. По цим признакам встановлюється катего^^;" складності ремонту. Норми часу простою обладнання в ремонті розраховуються з урахуванням на ремонтну одиницю, що ремонтується однією ремонтною бригадою в одну зміну: простій під час капітального ремонту - І доба, під час середнього - 0,6 доби. Час простою обладнання обчислюється з моменту зупинки обладнання на ремонт і ілкінчується його прийомом із ремонту по акту (Додаток №5-8, №15).

Для підприємств хімічної та нафтопереробної промисловості категорію складності визначають по таблицях Із довідника по експлуатації та ремонту промислового обладнання.

В об'єм капітального ремонту входять наступні види робіт:

• об'єм поточного ремонту (описаний вище);

• заміна або відновлення всіх зношених деталей та вузлів;

• повна або часткова заміна ізоляції, футеровки, антикорозійного

шару захисту поверхні;

• перевірка вертикальності установки та центрівка обладнання;

• після ремонтні випробування.

Капітальний ремонт часто проводиться після демонтажу обладнання з місця установки, при цьому обладнання передається по акту відповідальному за проведення ремонту.

Після проведення капітального ремонту технічні характеристики обладнання повинні задовольняти всім вимогам конструкторської документації (паспорту або паспорту та інструкції по експлуатації*). Капітальний ремонт може бути проведений також для модернізації обладнання за допомогою заміни окремих вузлів на більш вдосконалені. Повний перелік робіт, що необхідно виконати під час капітального ремонту приводиться в дефектній відомості. Такі відомості складаються на кожний вид технологічного (одиницю або групу однакового) обладнання.

Прийомо-здаточні акти оформляють не пізніше однієї доби після закінчення ремонту. Також після ремонту оформляється гарантійний паспорт. Термін гарантії після ремонту не повинен бути меншим за нормативний термін між ремонтами.

Крім планових ремонтів, на виробництві приходиться проводити позапланові ремонти: аварійний та відновлювальний.

Аварійний ремонт виконується після раптового виходу з ладу обладнання внаслідок поломки або з інших причин. Під час ремонту проводиться заміна деталі або вузла, що спричинила вихід з ладу обладнання. Аварійний ремонт можливо попередити під час ретельно організованого та якісно виконаного поточного або капітального ремонту.

ВІДНОВЛ^^ЛЬНИЙ ремонт Проводиться ПІСЛЯ декількох кап^;"-~пьних ремонтів з сильно відпрацьованими вузлами або агрегатами, які потребують модернізації.

При поточному та капітальному ремонті, під час розбирання обладнання, складається відомість дефектів, форма якої затверджується на кожному підприємстві. Її складає майстер по ремонту та технолог разом з бригадою слюсарів, що розбирають та будуть ремонтувати обладнання. Вірно та якісно складена відомість дефектів дозволяє оперативно установити знос деталей, визначити які з них необхідно замінити новими, які направити на реставрацію, а також розрахувати затрати праці та матеріалів.

Графік ППР на основне обладнання в чотирьох екземплярах розробляє механік, узгоджує з начальником цеху (службами виробництва) і в першій декаді грудня передає до відділу головного механіка для розгляду та згоди з головними спеціалістами підприємства. після чого вони затверджуються головним інженером підирік мста.

ІІ,і Паїі річного графіка проведення планово-попереджувального ромом іу складають і місячні оперативні графіки. Останні можуть мати т'иіллпкі відхилення від нормативного ресурсу на 15% для поточного і 10% - для капітального ремонту без оформлення дозволу від головного інженера, обумовлені результатами технічного огляду. Дозвіл (заявка) па перенос строків ремонту (зміну графіка) основного обладнання складається механіком цеху в двох примірниках за 3-5 днів до початку планового ремонту. Заявка підписується механіком і начальником цеху і а узгоджується з начальником виробничого відділу, головним механіком і затверджується головним інженером. На виробництвах інженер ППР відділу головного механіка проводить перевірки щомісячного обслуговування обладнання, і результати доповідає на нарадах механіків цехів.

При плануванні ремонтів необхідно враховувати фактичний стан обладнання його протикорозійний захист, взаємозв'язок технологічних відділів та суміжних цехів на підприємстві і зв'язок по корпорації. На підставі встановлених нормативів керівником ремонтного підрозділу разом з начальником цеху складається проект річного графіка планово- неріодичного ремонту обладнання цеху, що представляється на узгодження ВГМ, ВГЕ, ПТВ і головному прилади икові. Після узгодження графік затверджується керівником підприємства (головним інженером) до 15 листопада поточного року і є основним документом для проведення ремонту.

На підставі затвердженого річного графіка ремонту з урахуванням '■""стичного використання обладнання за минули" період складається місячний план-графік-звіт ремонту обладнання цеху. Місячні графіки ііітверджуються головним механіком (енергетиком) підприємства і начальником ПТВ не пізніше 25-го числа місяця, що передує шинованому. Для контролю за дотриманням ремонтних нормативів м-рінник ремонтного підрозділу, закріпленого за даним виробничим цехом, повинен вести підсумковий облік часу роботи і стан обладнання по місяцях і роках із записом у ремонтному журналі для даного обладнання. Нормативи простоїв у ремонті, підготовки і пуску після рі-монту установлені відповідно до простоїв основного обладнання і притінення випуску цільового продукту до моменту здачі піл ремонтованого обладнання експлуатаційному персоналу і виводу моїмлилння на робочий режим. Простій обладнання в ремонті зазначений у календарному плані і включає час на проведення підготовчих, ремонтних і заключних робіт. Підготовчі роботи необхідні для зупинки обладнання, скидання тиску, охолодження, видалення продукту, продувки, промивання, нейтралізації, установки заглушок. Безпосередньо ремонт включає час для підготовки, ремонту і після ремонтних випробувань, а також пуску відремонтованого обладнання. Річний графік ремонту і місячні оперативні графіки можуть мати невеликі відхилення, обумовлені результатами технічного огляду. У місячних графіках відбивається і необхідне коректування строків і обсягів ремонту.

Річний графік зупинки на капітальний ремонт заводів, цехів і особливо важливих об'єктів, складається відділом головного механіка, затверджується головним інженером підприємства і узгоджується з вищестоящою організацією. Відхилення строків проведення ремонтів основного обладнання від позначених в графіку ППР недопустимо, але в винятковому разі можливе з дозволу головного інженера підприємства.

На капітальний ремонт заводу, чи цеху особливо важливого об'єкта складається дефектна відомість, кошторис витрат, розрахунок у потребі робочої сили, сітковий графік, план організації робіт. Капітальний ремонт обладнання, чи модернізацію заміни застарілого обладнання й інструмента планують по формах П-ТП і 12-ТП «Типової методики розробки техпромфінплану». Обсяг робіт ведуть на основі дефектної відомості і відповідних кошторисів з урахуванням нормативів ремонтно-експлуатаційних витрат і джерел фінансування.

Основними документами при плануванні ремонтів є:

• встановлені і затверджені ремонтні нормативи; норми періодичності огляду й випробувань судин і апаратів;

• титульний список капітального ре*-~чту основних фондів підприємства;

• кошторисно-технічна документація;

• річний графік ППР;

• помісячний план-графік ремонту обладнання;

• проект графіка зупинних ремонтів;

• акт на встановлення (зміну) календарного терміну ремонту попереднього року.

Для хімічних підприємств норми амортизаційних відрахувань на капітальний ремонт робочих машин і обладнання складають 5,6% від середньорічної вартості обладнання, шо призначені для покриття витрат на ремонт обладнання в поточному році. У міністерство чи відомство підприємство відчисляє до 10% суми амортизаційних ікіл|і;і\уііапь у централізований фонд капітального ремонту. І горсімчио такий порядок дозволяє вищестоящій організації іі|мінілмю маневрувати засобами амортизаційного фонду. З метою ні.'шишсиня об'єктивності обліку, планування і аналізу витрат на ремонт фонд на ремонт щорічно узгоджується з огляду на потреби об'єкта в ремонтних роботах.

Крім планових ремонтів на практиці в період експлуатації іехнологічних схем та обладнання доводиться проводити позапланові ремонти: аварійні та відновлювальні.

Аварійний ремонт виконується після раптової зупинки обладнання "наслідок виходу із ладу деталей або вузлів, що можуть бути загрозою нля всього обладнання або життю обслуговуючого персоналу. По своєму складу аварійний ремонт може наближатися як до середнього, іик і до капітального ремонтів.

Відновлювальний ремонт проводиться на обладнанні, що працювало після декількох капітальних ремонтів і тепер потребує ремонту з елементами модернізації.

Звіт про проведення ремонтних робіт основного обладнання і никонання графіка ППР складає механік цеху і в першій декаді наступного року подає в відділ головного механіка.