
- •Введение
- •1. Строение и свойства материалов
- •1.1. Классификация материалов
- •1.2. Кристаллическое строение материалов
- •1.3. Кристаллизация металлов
- •1.4. Деформация и разрушение металлов
- •1.5. Свойства материалов и методы их испытаний
- •2. Основы теории двойных сплавов
- •2.1. Строение сплавов
- •2.2. Диаграммы состояния двойных сплавов
- •2.3. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •2.4. Углеродистые стали
- •2.5. Чугуны
- •3. Основы термической обработки сталей
- •3.1. Механизмы основных превращений
- •5. Особенности мартенситного превращения.
- •3.2. Отжиг стали
- •3.3. Закалка и отпуск
- •4. Поверхностное упрочнение деталей
- •4.1. Упрочнение методом пластической деформации
- •4.2. Упрочнение методом поверхностной закалки
- •4.3. Химико-термическая обработка
- •5. Легированные стали
- •5.1. Маркировка легированных сталей
- •5.2. Классификация легированных сталей
- •6. Цветные металлы и сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2 Алюминий и его сплавы
- •6.3. Магний и его сплавы
- •6.4. Медь и ее сплавы
- •6.5. Другие цветные металлы и сплавы
- •7. Неметаллические и композиционные материалы
- •7.1. Полимеры
- •7.2. Пластмассы
- •7.3. Композиционные материалы
- •7.3. Керамические материалы
- •8. Металлургическое производство
- •8.1. Основные сведения о производстве чугуна
- •8.2. Производство стали
- •8.3. Разливка стали
- •9. Литейное производство
- •9.1. Литейные свойства сплавов
- •9.2. Литье в песчано-глинистые формы
- •9.3. Плавильные печи
- •9.4. Специальные способы литья
- •9.5. Сплавы для изготовления отливок
- •10. Обработка металлов давлением
- •10.1. Прокатка
- •10.2. Волочение и прессование
- •10.3. Ковка
- •10.4. Штамповка
- •11. Обработка металлов резанием
- •11.1. Основы резания металлов
- •11.2. Обработка на токарных станках
- •11.3. Обработка на сверлильных станках
- •11.4. Обработка на фрезерных станках
- •11.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •11.6. Обработка на шлифовальных и отделочных станках
- •11.7. Точность и качество поверхности при обработке
- •12. Сварка, резка и пайка
- •12.1. Сварка металлов плавлением
- •12.2. Сварка металлов давлением
- •12.3. Термическая резка и пайка металлов
- •Области применения способов термической резки
- •13. Электрофизические и электрохимические способы обработки материалов
- •13.1. Электрофизические способы
- •13.2. Электрохимические способы
- •14. Основы рационального выбора материалов
- •14.1. Выбор материала
- •14.2. Основные направления экономии материалов
- •Литература
- •Оглавление
- •Евгений Петрович Чинков
- •Андрей Геннадьевич Багинский
- •Материаловедение и технология
- •Конструкционных материалов
- •Подписано к печати.
6. Цветные металлы и сплавы
Цветные сплавы – сплавы на основе титана, алюминия, магния, меди. Они являются более дорогими и дефицитными по сравнению с черными металлами, однако область их применения в технике непрерывно расширяется. Особенно перспективны материалы, которые дают возможность снизить массу конструкций при повышении прочности и жесткости. Высокая коррозионная стойкость цветных металлов обусловлена образованием на поверхности металла плотной пленки оксида. Эта пленка обладает хорошим сцеплением с металлом благодаря близости их удельных объемов и предохраняет металл от дальнейшей коррозии. При нагреве цветных металлов выше некоторой предельной температуры они становятся химически активными элементами.
6.1. Титан и его сплавы
Титан – легкий металл серебристо-белого цвета с температурой плавления 1671 °С. Полиморфные модификации: до 882 °С устойчива -фаза с ГПУ решеткой с периодами а = 0,296 нм, с = 0,472 нм; выше 882 °С – -фаза с ОЦК решеткой (а = 0,332 нм при 900 °С). Плотность -фазы при комнатной температуре – 4,5 г/см3. Механические свойства титана (в = 300 МПа, твердость 100 НВ) сильно зависят от его чистоты и состояния. Чистый титан сохраняет высокую пластичность (δ = 20 %, = 50 %) при охлаждении до температуры жидкого гелия (–269 °С), но при попадании всего 0,03 % водорода, 0,2 % азота или 0,7 % кислорода титан теряет способность к пластической деформации.
Титановые сплавы. Компоненты сплава образуют с титаном твердые растворы замещения и изменяют температуру превращения.
Элементы, повышающие температуру превращения, называются -стабилизаторами (рис. 6.1,а). Практическое значение имеет только легирование алюминием. Это сплавы средней прочности, они не упрочняются термической обработкой, имеют отличные литейные свойства, хорошо свариваются. Низколегированные -сплавы и технический титан поддаются листовой штамповке в холодном состоянии.
Элементы, понижающие температуру превращения , называются -стабилизаторами (рис. 6.1,б). Некоторые -стабилизаторы образуют интерметаллические соединения: при охлаждении -фаза претерпевает эвтектоидное превращение: + TiМе (рис. 6.1,в). Сплавы на основе -структуры пластичны (поддаются холодной листовой штамповке), хорошо свариваются. После старения приобретают высокую прочность, но выше 300 °С становятся хрупкими. Нейтральные стабилизаторы (рис. 6.1,г) не влияют на фазовый состав сплавов.
Д
вухфазные
сплавы (+)
– большая группа промышленных титановых
сплавов, отличающихся более высокой
пластичностью, чем -сплавы.
Могут термически упрочняться, обладают
высокой жаропрочностью, но плохо
свариваются. Для повышения износостойкости
сплавы подвергают цементации или
азотированию. Основной недостаток
титановых сплавов – плохая обрабатываемость
резанием и низкие антифрикционные
свойства. По способу производства
различаются деформируемые и литейные
сплавы. Титановые сплавы широко
применяются в ракето- и авиастроении
(корпуса двигателей, сопла, детали
крепежа). В химическом производстве
(компрессоры, клапаны, криогенная
техника). В судостроении (гребные винты,
обшивка морских судов).