. Подготовка древесины для дефибрирования
Перед дефибрированием древесина распиливается на отрезки необходимой длины (в зависимости от ширины дефибрерного камня) и подвергается окорке. Длина готового баланса должна быть на 50-100 мм меньше ширины камня, чтобы избежать повышенного образования щепочек (спичек) при дефибрировании.
Применяемое оборудование и последовательность технологических операций подготовки древесины зависят от способа ее хранения. В штабелях и в воде древесина хранится в виде длинника. Распиловка и окорка при этих способах хранения производится в древесном отделе. В кучах древесина для древесномассного производства хранится в виде готового окоренного баланса требуемой длины. Хранение неокоренного баланса в кучах не допускается из-за быстрого его загнивания и смерзания в зимних условиях.
Для распиловки, окорки и транспортировки балансовой древесины применяются оборудование и механизмы, используемые при подготовке древесины для производства целлюлозы.
При кучевом способе хранения древесина на производство подается системой механических транспортеров (кабельных, цепных, ленточных) и гидролотков. Для древесномассного производства предпочтительнее (с точки зрения технологической) подача по гидролоткам, так как при этом баланс дополнительно увлажняется, удаляется сор, грязь, частицы коры. Целесообразна подача по гидролоткам в промежуточный бассейн, так как дальнейшая транспортировка баланса к дефибрерам должна осуществляться системой механических транспортеров, в результате чего улучшаются гигиенические условия труда.
При транспортировке баланса из куч системой механических транспортеров желательна установка в древесном отделе доокорочно-промывного барабана.
На современных предприятиях создаются закрытые склады (бункеры) для баланса, позволяющие перевести древесный отдел на работу в одну или в две смены, а также организовать промывку и оттаивание баланса на складе. Емкость бункера зависит от мощности предприятия и принятой сменности работы; в нем должен быть создан запас баланса минимум на смену, максимум на две смены работы; в последнем случае операции на бирже могут осуществляться только в одну дневную смену.
Технологическая схема производства дефибрерной древесной массы
На рис. 1 представлена технологическая схема производства ДДМ из балансов. Окоренные балансы определенного размера (чаще 1,25 м) поступают в дефибрерный отдел, где они загружаются в шахту или прессовую коробку дефибрера и прижимаются к быстровращающемуся дефибрерному камню,
Рис. 1. Технологическая схема производства дефибрерной древесной массы: 1- дефибрер; 2- массный канала; 3 - щеполовка; 4 - сборник под щеполовкой; 5, 5’ - напорные желоба перед сортировками первой и второй ступени; 6, 6’ - сортировки первой и второй ступени; 7 - сборник отсортированной массы; 8 – центриклинеры; 9 - желоб отходов; 10 - дисковый фильтр; 11,11’ - желоба отходов после сортировки первой и второй ступени; 12 - молотковая мельница; 13 - сборник отходов; 14 - барабанный пресс-сгуститель; 15, 16 - дисковые мельницы первой и второй ступени размою; 17, 17’ -бассейн размолотых отходов; 18 - сборник оборотной воды; 19 - бассейн для массы высокой концентрации
орошаемому водой. Тепло, образующееся в результате трения древесины о камень, способствует отделению волокон от древесины.
Полученная волокнистая масса смывается с помощью воды из спрысков с поверхности камня в ванну дефибрера, откуда переливается в сборный массный канал, по которому самотеком поступает на сортирование.
Полученная на дефибрерах масса содержит большое количество щепочек, лучинок, неразработанных пучков волокон, песка, от которых ее необходимо отсортировать. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству ДМ, ее чистоте, схема сортирования может быть различной.
Сортирование массы может быть грубым и тонким.
Для грубого сортирования, при котором отделяются только крупные включения (щепа, осколки, лучины и т.п.), применяются щеполовки, которые работают в большинстве случаев в одну ступень.
Отсортированная на щеполовках масса поступает в приемный бассейн, откуда центробежным насосом подается в коллектор перед сортировками 1-й ступени тонкого сортирования.
Основная задача тонкого сортирования – удаление костры и пучков волокон.
В зависимости от требований, предъявляемых к чистоте и однородности массы, тонкое сортирование может производиться в одну, две и три ступени.
Для улучшения сортирования применяется так называемая каскадная схема, или сортирование с рециркуляцией отсортированной массы. По этой схеме отсортированное волокно выходит только из сортировок 1-й ступени. Хорошая масса, выходящая со второй и дальнейших ступеней сортирования, возвращается на предыдущую ступень.
После тонкого сортирования масса центробежным насосом подается на дополнительную очистку от песка и других минеральных включений на гидроциклонные установки (двух- или трехступенчатые). Очищенная масса направляется на сгустители, а затем в бассейн сгущенной массы, снабженный мешальными устройствами. Отходы гидроциклонной установки содержат большое количество песка и обычно направляются в сток.
Оборотная вода со сгустителей собирается в особом сборнике, откуда подается на спрыски дефибреров, сортировок, щеполовок, а также на разбавление массы до определенной концентрации в потоке.
С целью более эффективного использования древесного сырья в схемах производства ДМ предусматривается переработка отходов сортирования с использованием их в основном потоке.
Отходы щеполовок транспортером подаются на измельчение в молотковую мельницу, откуда поступают в мешальный бассейн, в который направляются и отходы тонкого сортирования. Из бассейна смешанные отходы подаются на сгущение и подвергаются размолу в дисковых мельницах в одну или в две ступени. Размолотые отходы могут быть направлены в общий поток ДМ перед щеполовками или после них. Сортирование размолотых отходов может производиться и раздельно от основного потока на специальных сортировках, после которых отсортированная масса направляется в общий поток, а отходы – вновь в поток отходов на размол.
На ряде предприятий отходы сортирования используются в производстве древесноволокнистых плит или на внутренние слои картона.