4.2. Особенности структуры внутреннего слоя.

Макроструктура внутреннего слоя строительного материала достаточно хорошо просматривается на срезе невооруженным глазом или через обычную лупу. В состав структуры входят отдельные твердые тела (зерна) различной крупности, поры и матрица, объединяющая зерна в единый монолит. В качестве матрицы могут быть затвердевший цементный камень, алюмосиликатное или полимерное стекло, затвердевшая глина и пр.

Еще раз подчеркнем, что деление структуры строительных материалов на макро- микроструктуру является весьма условным. Такое деление имеет чисто методологическое значение; оно позволяет упростить реологические модели деформирования систем, характеризующихся разным размером компонентов, и, следовательно, применить для описания процессов более простые математические модели.

Единая и монолитная структура строительного материала может быть оптимальной и не оптимальной.

Оптимальная структура характеризуется равномерным распределением компонентов системы (заполнителей, пор, элементов матрицы и пр.) по строительному материалу; отсутствием или минимальным количеством дефектов; наличием непрерывной пространственной сетки – матрицы; наибольшей плотностью упаковки зерен твердой дискретной составляющей как на микро-, так и на макро-уровне.

Не оптимальными являются структуры, в которых не соблюдается хотя бы одно из перечисленных условий.

4.3. Основные характеристики макроструктуры

Мы рассмотрим те характеристики материалов, которые не вошли в действующие стандарты. Поэтому к ним не сформулированы требования, и они, как бы, не являются свойствами строительных материалов. Но эти характеристики имеют существенное значение для общей оценки качества того или иного материала. Они также помогают повысить объективность тех или иных показателей качества, регламентированных стандартами.

Пористость

Пористость – степень заполнения объема материала порами. Обычно выражают в %:

П = [(V_ест – Vп)/V_ест]^.100;

Где V_ест – объем твердого тела вместе с порами;

Vп – объем твердой фазы тела.

Чаще пористость рассчитывают, исходя из кажущейся ρ_m и истинной ρ плотности материала:

П = (1 – ρ_m / ρ)100.

Пористость строительных материалов колеблется от 0 до 90-98%. Для сравнения в табл. 3.3. приведены величины пористости некоторых материалов.

Помимо объема пор на свойства материалов большое влияние оказывают геометрическая и структурная характеристики пор. К геометрической характеристике относят размер пор, их общую удельную поверхность, общий объем пор. К структурной характеристике относят форму пор (ячеистая, замкнутая, волокнистая) и характер пор (открытые, замкнутые, сообщающиеся).

Таблица 3.3. Значения пористости некоторых материалов

Наименование материала	Плотность, кг/м3		Пористость, %
	истинная	кажущаяся
Гранит	2700-2800	2600-2700	0,5-1
Тяжелый бетон	2600-2700	2200-2500	8-12
Кирпич	2500-2600	1400-1800	25-45
Керамзит (зерна)	2400-2600	250-1000	60-90
Пеностекло	2350-2450	100-300	88-95
Древесина	1500-1600	400-800	45-70
Пенопласт	900-1200	20-100	90-98

Наиболее стройной и общей для различных видов материалов является классификация по размеру пор:

• макропоры > 10мкм (по Дубинину); > 0,5мкм (по Ф.М. Иванову);

• капиллярные поры > 1мкм (по Г.И Горчакову);

• контракционные – 1-10^-2 мкм (по Горчакову);

• поры геля – 10^-2-10^-4мкм (по Горчакову).

Макропоры и капиллярные поры относятся к элементам макроструктуры. Более мелкие поры – к элементам микроструктуры.

Капиллярами принято называть канальные поры, которые способны впитывать жидкость. Впитывание жидкости происходит, если так называемый капиллярный потенциал в каждой точке соприкосновения жидкости с внутренней поверхностью превышает потенциал поля тяжести.

Капиллярный потенциал зависит от величины поверхностного натяжения, радиуса капилляра, плотности жидкости, краевого угла смачивания жидкости при взаимодействии с данным материалом. Впитывание жидкости происходит, если так называемый капиллярный потенциал φ_к.п в каждой точке соприкосновения жидкости с внутренней поверхностью капилляра превышает потенциал поля тяжести φ_к.п.т Эффект впитывания тем выше, чем больше разность потенциалов, т.е. φ_к.п - φ_к.п.т → ∞.

Под капиллярным потенциалом понимают потенциальную энергию поля капиллярных сил, отнесенную к единице массы жидкости (плотности).

Для цилиндрического капилляра, один конец которого находится в воде, капиллярный потенциал в Н^.м/кг определяют по формуле:

φ_к.п =(2σ_п.н./ρ_ж).(1/r)

где: σ_п.н - коэффициент поверхностно натяжения, Н/м;

ρ_ж - плотность жидкости, кг/м³;

г - радиус кривизны мениска, м.

Потенциал поля тяжести:

φ_к.п.т = gh

где: g - ускорение свободного падения, м/с;

h - высота капилляра, м.

При поднятии уровня жидкости в капилляре разность потенциалов уменьшается и при φ_к.п.т = φ_к.п. высота капилляра h — достигает максимума. С учетом краевого угла смачивания максимальная высота капиллярного подъема жидкости в пористом материале может быть вычислена по формуле Жюрена:

h = 2 σ_п.н соs/ ρ_ж г g,

где г — условный радиус капилляра, м.

Средний радиус капилляра, т.е. поры, в которой имеет место капиллярный подсос, для различных материалов неодинаков, так как основные параметры этого процесса значительно различаются.

В стеновых материалах, где основными взаимодействующими фазами являются вода и цементный камень, верхний критический размер пор, впитывающих воду, не превышает 20 мкм, тогда как в огнеупорных материалах, работающих в среде расплавленных шлаков, этот критерий составляет - 25 мкм. В последнем случае химическое взаимодействие жидкой и твердой фаз уменьшает потенциал капиллярного подсоса.

В стеновых материалах с учетом изменения фазового состояния воды макропоры (по А.С. Беркману и И.Г. Мельниковой — свыше 200 мкм) являются резервными, а микропоры (<0,05 мкм) - безопасными. Но, по В.М. Москвину и Г.И. Горчакову, опасный интервал размера пор несколько уже, так как при уменьшении радиуса капилляра вода в нем замерзает при более низкой температуре.

Интересно отметить, что значения нижних критических радиусов капилляров при заполнении водой и силикатными расплавами практически одинаковы и равны примерно 0,1 мкм. Это указывает на близкие значения длин свободного пробега молекулы воды при тем температуре 20°С и силикатных расплавов при 1500°С.

Однако, практически, в поры размером ниже 5 мкм шлаки не проникают. По-видимому, это объясняется увеличением вязкости в тонких капиллярах как в результате изменения состава шлаков (коррозия), так и под влиянием пристеночного эффекта.

Таким образом, для огнеупорных материалов опасный интервал, связанный с прониканием шлаков в капилляры, находится в пределах 5.. .25 мкм (по данным К.К. Стрелова).

Исходя из вышесказанного, можно констатировать, что основная проблема оптимизации пористой структуры материалов, в частности повышения морозостойкости для гидратационных и эксплуатационной стойкости обжиговых систем, связана с уменьшением интервала между верхним и нижним критическими радиусами капилляров. А как это осуществить? Есть два возможных варианта:

- исключение из структуры опасного интервала капиллярных пор путем создания преимущественно крупнопористой или мелко пористой структуры;

- уменьшение капиллярного потенциала системы при неизменных пористости и размерах радиусах капилляров.

Рассмотрим первый вариант. Крупнопористая структура (макропоры) без учета некоторых факторов может отвечать требованиям к акустическим, теплоизоляционным и некоторым видам стеновых материалов, а мелкопористая (микропоры) — материалам для несущих, гидротехнических и других конструкций. Однако есть некоторые нюансы. Создание крупнопористой, а значит, высокопористой структуры влечет за собой резкое снижение прочностных характеристик изделий. Получение же плотной структуры с пористостью ниже 10% представляет в настоящее время серьезную проблему, особенно для гидратационных материалов.

Второй вариант. Уменьшение капиллярного потенциала системы теоретически возможно лишь за счет снижения сил поверхностного натяжения, т.е. снижения поверхностной энергии твердой фазы, и увеличения краевого угла смачивания контакта “жидкость — твердая фаза”, т.е. снижения эффекта смачиваемости.

Следует заметить, что оба эти фактора взаимозависимы, и поэтому для снижения капиллярного потенциала φ_к.п гидратационных систем ограничиваются снижением смачиваемости за счет применения гидрофобных добавок, а для обжиговых материалов, в частности огнеупоров, используют так называемые “спеки”, или специальные покрытия поверхности твердой фазы тонким твердым высокоогнеупорным слоем с низким значением поверхностной энергии, так как снизить смачиваемость самих шлаков практически невозможно Кроме того, для снижения φ_к.п в технологии огнеупоров используют различного рода “присадки”, вызывающие адсорбционный эффект.