1.4.Вибір типу виробництва

При розробці технологічного процесу виготовлення деталі в першу чергу визначити тип виробництва, що є одним з головних вихідних даних при подальших розрахунках. Тип виробництва визначає метод отримання заготовки, тип технологічного оснаснащення, розташування обладнання на дільниці і багато інших важливих питань.

Тип виробництва вибираємо в залежності від річної програми випуску та маси деталі. За вихідними даними на курсове проектування Np=6000 шт. m=0.075 кг визначаємо тип виробництва - середньосерійний.

Серійним називають таке виробництво, при якому виготовлення деталі ведеться партіями, які регулярно повторюються через визначений проміжок часу. В такому виробництві використовується високопродуктивне устаткування. Де разом з універсальними верстатами використовуються швидкодіючі пристрої, універсальний і спеціальний різальний і вимірювальний інструмент. Характерною ознакою серійного виробництва є виконання на робочих місцях декількох операцій, які повторюються.

В серійному виробництві верстати на дільниці в механічному цеху розташовують за ходом технологічного процесу виготовлення типових деталей .

Визначаємо розмір партії деталей :

, шт. (1.8)

де N-річна програма випуску деталей, N=6000 шт.

t- необхідний запас заготованок на складі для середніх деталей, t=5 днів

- кількість робочих днів, =249 днів.

шт.

Приймаємо n=25 шт.

2.Технологічний розділ

2.1.Вибір виду заготованки та обґрунтування методу її виготовлення

Найбільший вплив на вибір заготованки мають матеріал деталі, її розміри і форма, тип виробництва.

Із заготованок, які використовуються в машинобудуванні ( прокат, поковки, виливки) в якості заготованки для даної деталі "Черв’як", зваживши, що матеріал деталі – Cталь 45 ГОСТ 1050-88, тип виробництва – серійний, габаритні розміри деталі – Ø16 104, маса деталі m=0.075 кг, можливо вибрати заготованку із круглого гарячекатаного прокату та поковку,отриману методом гарячої штамповки. На базовому підприємстві заготованкою служить гарячекатаний прокат круглого перерізу:

Круг довжина одиничної заготованки l=113 мм.

Зважаючи на те, що діаметральні розміри деталі мають значні перепади, деталь виготовляється в серійному виробництві, можливо прийняти заготованку – поковку, отриману методом гарячої штамповки на горизонтально кувальних машинах в закритих штампах.

Але остаточний вибір заготованки визначаємо після розрахунку економічної доцільності отримання заготованок.

2.2Вибір величин загальних припусків та розрахунок розмірів заготованки з допусками. Визначення коефіцієнту використання матеріалу

Загальні припуски визначимо за ГОСТ 7505-89 "Поковки стальные".

1. Точність заготованки – Т4 так ,як заготовка отримується гарячою об’ємною штамповкою на горизонтально-кувальних машинах

2. Категорія поковок характеризується групою сталі, яка умовно позначається М1 і М2. Так як матеріал деталі сталь45ГОСТ 1050-88,дана сталь відноситься до групи М2 тому, що вміст вуглецю перевищує 0,35 % і до 0,65 %.

3. Заготованки, виготовлені гарячою об'ємною штамповкою на різноманітному ковальсько-пресовому обладнанні , поділяють на чотири степені складності : С1, С2, С3, С4.

Степінь складності – це відношення маси штамповки до маси фігури, в яку вписується штамповка. Степінь складності приймаємо за ГОСТ 7505-89.

Степінь складності визначається за формулою :

, кг. (2.1)

де - маса поковки, кг;

- маса фігури, кг;

Поковка вписується в циліндр, розміри якого приймаємо в 1,05 разів більші розмірів деталі.

Масу циліндра можливо визначити за допомогою формули :

, кг. (2.2)

де d=16∙1,05=16.8мм=0,0168м -діаметр циліндра;

l=104∙1,05=109.2мм=0,109м -довжина циліндра;

- густина сталі

кг

Маса поковки розраховується за формулою :

m_п. = М_д · К_р, кг (2.3)

де К_р. – розрахунковий коефіцієнт, К_р. = 1,3 ÷ 1,6

М_д – маса деталі, М_д = 0.075 кг

М _п.р. = 0.075 · 1,3=0.0975 кг

Обчислюємо значення степеня складності :

= .

Таке значення степеня складності знаходиться в межах степеня складності С2.

4. Визначаємо вихідний індекс для наступного призначення основних припусків. Визначається в залежності від марки сталі, степені складності та класу точності.

Вихідний індекс-11.

Визначаємо величини загальних припусків на діаметральні та лінійні розміри і дані зводимо до таблиці з позначенням величин допусків.

При виготовленні заготованок, які підвергаються нагріванню, допускається збільшення припуску на 0.5мм на сторону оброблюваної поверхні. Величина збільшення припуск залежить від маси поковки.

Таблиця 2.1 Розрахунок величин загальних припусків

Розмір поверх ні	Параметр шорсткості, мкм		Загальний припуск на розмір, мм	Допуск, мм		Розмір заготовки з граничними відхиленнями, мм
Діаметральні розміри
	3,2					19.4
10n6	3.2					13,2
	3,2					13.2
	0.63						14.8
Лінійні розміри
104	3.2					107.8
70	3.2					73.8
27	3.2					30.8

Штампувальні нахили 1-3⁰

Радіуси штампування 3-5 мм.

Допустима величина зміщення штампу 0,4 мм.

Допустима величина задирок 0,6 мм.

Для визначення маси заготованки – поковки поділимо її на 3 циліндри.

кг

кг

кг

кг (2.4)

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки – поковки

(2.5)

Визначимо масу заготованки з круглого гарячекатаного прокату, яка має розміри :

d=21 ммі l=109мм (з врахуванням відрізкиb=5мм).

кг (2.6)

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки з круглого прокату

(2.7)

Таблиця 2.2Величини загальних припусків на заготовку з круглого гарячекатаного прокату

Розмір поверхні	Методи обробки	Параметр Шорсткості, мкм	Міжопе раційний припуск,мм	Загальний припуск на розмір, мм	Допуск мм	Розмір заготовки з граничними відхиленнями, мм
	Чорнове точіння Чистове точіння	25 3,2	2.5 0.5	1.5*2

Продовження Таблиці 2.2

Розмір поверхні	Методи обробки	Параметр Шорсткості, мкм	Міжопе раційний припуск	Загальний припуск на розмір, мм	Допуск мм	Розмір заготовки з граничними відхиленнями, мм
104		12.5	1.9	(1.4+0.5)+(1.4+0.5)		107.8

Так як коефіцієнт використання матеріалу при застосуванні заготовки – штамповки більший ніж при прокаті 0,75>0,43, вибираємо заготовку – поковку отриману в закритих штампах на горизонтально-кувальних машинах.