2.4 Организация инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых служб, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, её учетом, хранением и выдачей в цеха и на рабочие места, а также надзором за эксплуатацией.

На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства:

1. централизованная – когда создаётся инструментальный отдел предприятия, который руководит инструментальным цехом, изготавливающим инструмент для всех видов подразделений предприятия;

2. децентрализованная – когда каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает своё производство необходимым инструментом;

3. смешанная – когда организация производит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства: изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех; его хранение и распределение в центральный инструментальный склад, а ремонт и восстановление в цехе основного и вспомогательного производства.

Задачей инструментального хозяйства является бесперебойное обеспечение рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в необходимом количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение, хранение и эксплу­атацию.

К видам работ по инструментальному обеспечению производства относятся:

- расчет потребности в различных видах инструментов;

- расчет запасов инструментов центрально-инструментального склада;

- проектирование и изготовление специальной оснастки;

- контроль качества покупных инструментов;

- организация хранения инструментов;

- организация доставки оснастки до рабочих мест;

- организация эксплуатации инструментов;

- организация учета и контроля использования инструментов;

- организация ремонта и восстановления инструмента;

- стимулирование улучшения использования инструмента.

Классификация использования инструментов:

1. по назначению:

• рабочий (используется в производственном процессе);

• вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);

• измерительный (служит для определения свойств и размеров деталей);

• приспособления (устройства для закрепления заготовок на рабочем месте);

2. по виду обработки:

• литейный;

• кузнечный;

• станочный;

• сборочный;

3. по виду оборудования, на котором применяются:

• токарный;

• сверлильный;

• фрезерный;

• шлифовальный;

• штампы.

Под нормой инструмента понимается то его количество, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода.

Под нормой расхода инструмента понимается то количество инст­румента данного типа, размера, расходуемого при об­работке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определя­ют на 100 или 1000 деталей.

2.5 Организация технического контроля и мероприятий по повышению качества продукции.

Качество продукции – это совокупность свойств и характеристик продукции (услуг), которые предают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или технологического процесса требованиям чертежа или технической документации.

Объекты технического контроля:

1. заготовки, поступающие на производство;

2. технологический процесс изготовления;

3. готовая продукция;

4. производственное оборудование;

5. режущие и мерительные инструменты;

6. приспособление;

7. режимы резания;

8. производственные условия работы оборудования и рабочего.

Задачи технического контроля: выявление качества материала, проверка размеров, геометрической формы и качества обработанной поверхности деталей.

Контроль осуществляется отделом технического контроля. ОТК является независимым от служб предприятия в вопросах определения качества продукции. Начальник отдела назначается приказом выше стоящей организации по предложению директора предприятия.

Начальник ОТК организует работу отдела, устанавливает степень ответственности заместителей, руководителей структурных подразделений и других работников за выполнением своих обязанностей.

Директор, главный инженер, начальник ОТК несут дисциплинарную, административную и уголовную ответственность за качество продукции

Структура и штаты ОТК определяются начальством ОТК и зависят от объема производства, характера выпускаемой продукции, а также производственной структуры и системы управления предприятием.

Функции ОТК:

• организует и проводит работу по контролю качества сырья, материалов, продукции;

• участвует в согласовании контрактов по закупке продукции;

• осуществляет накопление, обработку, предоставление заинтересованным службам и руководству объединения данных по качеству продукции;

• осуществляет окончательную приемку и испытание ГП.

В состав ОТК входят:

1. отдел технического контроля с бюро по учетам и по анализу брака

2. бюро технической приемки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции

3. центральные измерительные лаборатории

4. группа контроля состояния оборудования

5. бюро условного контроля

Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку материалов, полуфабрикатов, готовых деталей, узловых соединений и собранной машины.

В цеховом контрольном отделении качество материала изделия про­веряется только путем наружного осмотра; полное же исследование матери­ала и заготовок (анализ химического состава, исследование металлографи­ ческих свойств, испытание механических свойств, рентгеновское исследо­вание) ведется в заводской лаборатории, которая является составной частью общезаводского отдела технического контроля.

Наружный осмотр выяв­ляет отсутствие или наличие внешних дефектов материала и обработки: тре­щин, расслоений, наружных раковин, заусениц, вмятин, ца­рапин и т. п. Для обнаружения этих дефектов деталь внимательно осматри­вают со всех сторон при помощи лупы или микроскопа, а также и невоору­женным глазом, если это допускается техническими условиями.

Качество обработанной поверхности деталей в отношении чистоты отделки (степени шероховатости) проверяется в цеховых условиях преимущественно по эта­лонам, а в лабораторных условиях — профилометрами, профилографами и другими соответствующими приборами.

Контроль, выполняемый в цехах, может быть следующих видов:

1. летучий контроль - выполняется в форме периодических про­верок деталей в процессе их изготовления для предупреждения массового брака. Летучему контролю подвергаются первые детали, обработанные после на­ладки или переналадки станка, а другие детали — после определенных операций. Результаты контрольных измерений деталей отмечаются в карточках установленной формы или на графике статистического контроля.

В случае обнаружения отклонения от допускаемых размеров или приближения размеров к границам допускаемых отклонений контролер сообщает об этом мастеру, который должен принять необходимые меры к устранению обнаруженных отступлений.

2. промежуточный контроль - производится между операциями, когда деталь прошла одну операцию и должна поступить на сле­дующую. Место выполнения самого процесса проверки зависит от формы организации ра­боты, а также от размера и веса деталей. При расположении станков по порядку технологических операций контрольные площадки рас­полагаются у станков, выполняющих те операции, после которых произ­водится контроль.

3. окончательный контроль - производится после оконча­ния всех операций, т. е. после полной обработки детали. Проверку выпол­няют, как правило, в контрольном отделении, куда эти детали поступают после последней операции. Окончательный контроль преду­сматривает проверку размеров и геометрической формы, проверку качества обработанной поверхности и в некоторых случаях механических свойств детали.

Окончательному и промежуточному контролю могут подвергаться или все детали (сплошной контроль), или часть их по выбору (выборочный контроль). Выборочному контролю подвергается установленный процент деталей.

Для осуществления контроля в цехах предусмотрено устройство контрольных пунктов между станками. Контрольные пункты располагаются не после каждой операции, а только у станков, выполняющих основные технологические операции.