1.3. Технические средства в условиях диспетчирования.

Оперативность и эффективность диспетчирования зависит в большой мере от степени технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Непрерывное наблюдение, контроль и регулирование производства требуют, чтобы диспетчер в каждый момент знал, что происходит на любом подконтрольном ему участке производства (не оставляя своего рабочего места), а это возможно только при условии применения самых современных средств сбора, получения, обработки и передачи информации, а также указаний, распоряжений и команд.

Для работы диспетчерских органов используются устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым заводским подразделением, получить информацию и давать указания. К числу таких устройств относятся специальная телефонная связь, телеграфная и фототелеграфная связь, радиосвязь. Применяется также поисковая, вызывная и производственная сигнализация, а также средства отображения процессов производства и управления, куда входят диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски, графики, картотеки и звукозаписывающая аппаратура.

Все многообразие применяемых при производственном диспетчировании технологических устройств можно объединить в следующие основные группы:

1) средства получения информации;

2) средства передачи информации;

3) средства фиксации и наглядного изображения информации;

4) средства обработки и анализа информации;

5) средства хранения информации;

6) средства производственной сигнализации.

Каждая группа подразделяется на подгруппы, а те, в свою очередь, - на отдельные виды технических средств.

Для обеспечения высокой оперативности диспетчирования все средства получения, обработки и передачи информации монтируются на диспетчерском пульте, чтобы диспетчер мог получить, передать информацию и решить все вопросы контроля и регулирования производства, не оставляя своего рабочего места.

Таким образом, все вышеизложенное позволяет добиться устойчивого ритмичного хода производственного процесса, обеспечивающего высокие технико-экономические показатели работы предприятия.

2. Расчетная часть.

Расчет календарно-плановых нормативов и разработка календарного плана в серийном производстве.

2.1.Задание.

Разработать календарный график запуска в производство деталей а, б, в, г, д, е изделия А с месячной программой выпуска в сборочном цехе 1000 шт. В комплект изделия А входит по одной из перечисленных выше деталей.

Режим работы механического цеха двухсменный, сборочного цеха — односменный, продолжительность рабочей смены — 8 часов. Число рабочих дней в месяце — 20. Затраты времени на плановый ремонт оборудования составляют 5% номинального фонда рабочего времени. Величину партии изделий в сборочном цехе можно принять равной величине максимального размера партии деталей в механическом цехе. длительность производственного цикла изготовления заготовок 3 рабочих дня на партию, время резервного опережения между смежными цехами 2 рабочих дня. Коэффициент выполнения норм 1.

Требуется:

1. Рассчитать оптимальные размеры партий деталей и периодичность запуска-выпуска их в обработку.

2. Определить потребное число станков для обработки месячной про­граммы деталей и их загрузку.

3. Рассчитать длительность производственного цикла обработки каждой партии деталей в механическом цехе при параллельно-последовательном виде движения, если пролеживание партий деталей между каждой парой смежных операций составляет 1 смену. Размер передаточной партии 25% от всей парии.

4. Рассчитать опережения запуска-выпуска партий деталей между цехами и между операциями в механическом цехе. если величина партии изделий в сборочном цехе принимается равной наибольшей партии деталей в механическом цехе. Длительность производственного цикла изготовления заготовок – 4 дня на партию, резервное опережение между смежными цехами – 2 дня.

Операция	Норма штучного времени на деталь tШТ (мин)						подготовительно-залючительное время tПЗ (мин)	допустимые потери времени на переналадку оборудования α (%)
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	4	6	6	8	5	9	20	4
Сверлильная	2	4	4	5	2	3	15	3
Шлифовальная	7	4	9	6	6	5	15	3
Револьверная	4				6		60	5
Зуборезная		5	3		4		40	5
Токарная			6	2	2	4	20	4
Маршрут обработки	Ф-С-Т-Р-З-Ш