2 Проектирование поточной линии механической обработки детали

2.1 Особенности и преимущества поточного производства

Дать характеристику поточного производства, назвать его особенности и преимущества перед традиционными.

Поточное производство – это производство, при котором станки располагаются в последовательности технологических операций, установленных для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии.

Преимуществами поточного производства перед традиционными является:

1. непрерывность работы;

2. принцип параллельности;

3. легко планировать процесс производства;

4. ритмичный выпуск продукции;

5. уменьшение времени на производство.

2.2 Расчеты такта (τ) поточной линии

Дать пояснение такта поточной линии как основного показателя ее работы.

Такт поточной линии – это промежуток времени, через которое выходят из поточной линии готовые детали.

Такт поточной линии определяется по формуле:

τ = , (2.1)

где Ф_доб – суточный фонд времени: (8х2)·60=960 мин., при 8-часовом рабочем дне в два смены;

В_р – регламентированные затраты времени на техническое обслуживание станка, принять В_р=60 мин.;

N_доб – суточная программа выпуска, шт.

Суточная программа выпуска рассчитывается по формуле:

, (2.2)

где N_р – заданная годовая программа выпуска, шт.;

n_рд – количество рабочих дней в году.

2.3 Расчеты количества оборудования, его загрузки и степени синхронизации операций технологического процесса

Расчеты количества оборудования для каждой операции проводится по формуле:

, (2.3)

где n_рi – расчетное число станков на i-той операции, шт.;

t_штi – штучное время на и-ту операцию, мин.;

τ – такт поточной линии, мин./шт.

Округляем n_рi к первому большему или ближайшее целоe числу – получим принятое количество станков n_прi.

Загрузка оборудования η_зi определяем для каждой i – ой операции по формуле:

(2.4)

Загрузка оборудования на отдельных операциях не должно превышать 85 – 90% для создания резерва оборудования с целью обеспечения бесперебойной работы поточной линии. Если при расчетах окажется высшим за 85 – 90%, то следует увеличить количество станков.

Для эффективной работы оборудования на поточной линии необходимо, чтобы загрузка оборудования на большинстве операций не было выше чем 60 – 70%. Низкая загрузка допустима лишь на отдельных операциях ( чаще всего – сверлящих, резьбонарезных, слесарных и т.і.). Если загрузка оборудования оказывается на большинстве операций ниже 60 – 70%, то необходимо пересмотреть годовую программу выпуска деталей и согласовать ее с руководителем проекта.

Студент должен привести в объяснительной записке пример расчетов количества оборудования и других показателей для одной операции, а результаты расчетов по остатку операций свести к таблице 2.1. В таблицу 2.1 заносятся также результаты расчетов степени десинхронизации операций, порядок расчетов которого приведен ниже.

Таблица 2.1 - Расчеты оборудования на поточной линии

№ операции	Название операции	tштi, мин.	nрi,шт.	nпрi, шт.	ηзі, %	tштi/nпрi	Степень несинхро-нізації, Сии
Вместе

Средняя загрузка оборудования η_{з сэр} рассчитывается по формуле:

, (2.5)

где m – число операций.

Степень не синхронизации операций рассчитывается по формуле:

, (2.6)

где – рабочий такт на и-той операции;

– средний рабочий такт поточной линии.

Средний рабочий такт поточной линии находится по формуле:

(2.7)

По полученным результатам строится график синхронизации операций (рисунок 2.1) и график загрузки оборудования (рисунок 2.2).

Рисунок 2.1 - График синхронизации операций

Рисунок 2.2 - График загрузки оборудования на операциях

По степени синхронизации операций на поточной линии определяется тип поточной линии, от которого зависит организация работ и выбор транспортных средств.

Если на всех операциях степень десинхронизации не превышает , то такая линия является синхронизированной непрерывно-поточной. Если же хотя бы на одной операции степень десинхронизации превышает указанную величину, то такую линию следует называть несинхронизированной.