7. Складання циклограм

Поворот розподільного вала від 0 до 100 сотих відповідає тривалості одного повного циклу автомата. Циклограма дає графічне зображення всього циклу обробки деталі, розробленого і розрахованого в карті налагодження. Вона дозволяє встановити послідовність роботи кожного супорта чи механізму, перевірити раціональність прийнятих поєднань робочих і холостих ходів та виявити всі помилки, що могли бути допущені при розробці технологічного процесу і розрахунку цифрової інформації карти налагодження.

Циклограма може виконуватися в полярних (кругових) координатах (рис. 18, а). Робочі і допоміжні рухи кожного робочого органа виражаються визначеним сектором з межами кутів, зазначених у технологічній карті, і займають визначене положення відносно початку циклу (нульова лінія в циклограмі).

Відводячи кожному робочому органу своє концентричне кільце в циклограмі, можна представити картину відносного руху робочих органів автомата.

Якщо прийняти, що довжина відрізка пропорційна часу циклу, то можна побудувати циклограму в прямокутних координатах (розгорнуту, див. рис. 18, б), де тривалість кожного переходу відображається частинами відрізка в прийнятому масштабі.

8.Приклад складання операційної карти обробки деталі "пробка"

1. Розробляють технологічний процес обробки. У форму 8 (ДСТ 3.1404-74) викреслюють ескізи переходів (рис. 19).

Переходи 1, 3, 6, 9, 15 здійснюються револьверним супортом, переходи 11(11) - переднім і заднім супортами, перехід 17 – вертикальним.

2. Визначають величини робочих ходів інструментів по формулі (2), мм:

l₃ = 20+1 = 21; l₍₁₁₎ = + 0,3 = 1,5;

l₆ = 13 + 1 = 14; l₁₅ = 12 + 1,752 = 15,5;

l₉ = 7 + 0,34 + 0,8 = 9; l₁₆ = l₁₅ = 15,5;

l₁₁ = + 0,5 = 3; l₁₇ = 13/2 + 0,5 + 0,5 = 7,5;

3. Вибирають швидкості різання по табл. П.4 і розраховують частоти обертання шпинделя по формулі (3), об/хв:

Рис.18 Циклограма обробки деталі: а - в полярних координатах; б –в прямокутних координатах

Рис.19 Схема технологічного процесу обробки деталі

По табл. П.6 вибирають ближче найменше значення частот, фактично існуючих на автоматі при змінних шестірнях А=29, Б=65. По формулі (4) розраховують фактичні швидкості різання, м/хв:

Швидкість різання при свердлуванні отвору 4 недостатня (V₉=18.46

м/хв), тому бажане застосування швидкосвердлувального пристрою, але при зустрічному обертанні свердла і заготовки мінімальна частота n=5550+465=6015 об/хв. Тоді швидкість різання, м/хв:

що значно більше рекомендованої швидкості. Отже, швидкосвердлувальний пристрій в даному випадку застосовувати не можна. Швидкість при свердлуванні приймають V₉=18.46.

Як основну частоту обертання шпинделя приймають n_осн=465об/хв. Коефіцієнти приведення визначають по формулі (5):

для переходів 3,6,11,16,17 К=1.

4. Вибирають величини подач по табл.П.5, мм/об:

S₃=0,08; S₍₁₁₎=0,03;

S₆=0,06; S₁₅=1,75;

S₉=0,05; S₁₆=1,75;

S₁₁=0,03; S₁₇=0,03.

5. Визначають кількість обертів шпинделя, необхідних для виконання

окремих переходів, по формулі (6), об:

Суму приведеної кількості обертів шпинделя, необхідних для виконання

несуміщених переходів, визначають по формулі (7),об:

∑n_p=263+233+57+100+27+9+250=939.

6. Попередньо визначають час одного циклу. Час потрібний для

здійснення робочих ходів, визначають по формулі (8), с:

Час на холості ходи визначають: по табл. П.2 на розтискання цанги, подачу і затиск матеріалу t_n=0.51 с; по табл. П.2 на індексування револьверної головки t_r=0.51 с; чотири несуміщених перемикань револьверної голівки t_r=40.51=2.04 с (два перемикання поєднані з часом відрізки); час відводу відрізного і фасонного різців приймається рівним 0.03Т для кожного (тобто 0.03 від тривалості циклу); час вистою різців під час зачищування - 0,5·4=2 с.

Загальний час одного циклу визначають по формулі (9):

Т=121,16+0,51+2,04+2•0,03T+2;

T-0,06T=12,71;

7.Визначають число сотих часток оберту кулачків для виконання

холостих і робочих переходів.

В залежності від часу циклу Т по табл. 2 приймають число сотих

холостих переходів рівними: подача і затиск прутка - 1 сота, перше переключення револьверної головки - 1; кожне наступне перемикання

револьверної головки - 3; на зачищення поверхні в кінці роботи інструмента - 0.5; на відвід відрізного і фасонного різців - по 3 сотих.

∑С_x=1+1+0.5+3+0.5+3+0.5+3+0.5+3+0.5+3+3=19 сотих.

Загальна кількість сотих оберту, припадає на всі несуміщені робочі

ходи, визначають по формулі (10):

∑С_р = 100 – 19 = 81 сота

Кількість сотих, які припадають на кожний робочий перехід, визначають

по формулі (11):

8. Визначають продуктивність автомата. Повна кількість обертів шпинделя, необхідних для виготовлення одної деталі, визначають по формулі (12), об:

Тривалість виготовлення одної деталі визначають по формулі (13), с:

По табл. П. 6 найближчий фактичний час виготовлення одної деталі

Т=149 с і змінні колеса розподільного вала с=39; d=41; e=28; f=52; g=23; h=57.

Циклову продуктивність автомата визначають по формулі

9. Визначають відстань від револьверної головки до торця шпинделя в

кінці кожного переходу. Довжину заготовки визначають по формулі (15), мм:

l_заг=35+2+5=42.

Відстань L від револьверної голівки до торця шпинделя з врахуванням

розмірів державок визначають по формулі (16), мм:

L₁=42+55=97; L₉=42-7+50=85; L₉=42-7+50=85;

L₃=42-20+54=76; L₁₅=42-12+53=83.

L₆=42-13+46=75;

Найменша відстань від торця шпинделя до револьверної головки

L_min=75 мм (шостий перехід).

10.Визначають радіуси кулачка револьверної головки. Із табл. П.3

максимальний радіус кулачка R_max=85 мм. Радіус кулачка в кінці шостого переходу R_k=R_max, тобто 85 мм. Оскільки L_min= L₆ знаходиться в межах від [L_min] до [ L_max], тобто від 65 до135 мм (см. характеристику автомата), то для решти переходів величину Rk_i визначають по формулі (17), мм:

R_k3=85-(76-75)=84;

R_k9=85-(85-75)=75;

R_k15=85-(83-75)=77.

Початкові радіуси R_н визначають по формулі (19), мм:

R_H3=84-21=63; R_H9=75-9=66;

R_H6=85-14=71; R_H15=77-15,5=61,5.

Кінцевий результат дільниці кулачка, призначеного для нарізання

різьби, знижують на 13%, тобто на 2 мм: R_k15=77-2=75 мм.

Радіус кулачка, на якому відбувається подача і затискання прутка,

рівняється початковому радіусу наступного робочого переходу, тобто R₁=R_H3=63 мм.

Кінцеві радіуси кулачків поперечних супортів визначають по формулі

(20).

Найбільші радіуси всіх кулачків поперечних супортів R_max=62 мм

(табл.3):

R_k11=62-6.5=55.5 мм (поперечний супорт);

R_k(11)=62-4,8=57,2 мм (задній супорт );

R_k17=62 мм (верхній супорт).

Початкові радіуси кулачків визначають по формулі (19):

R_H11=55.5-3=52.5 мм;

R_H(11)=57.2-1.5=55.7 мм;

R_H17=62-7.5*1/0.81=52.7 мм.

Всі отримані результати заносять в операційну карту обробки (табл. 4).

На рис. 10-13 показані робочі креслення дискових кулачків, побудованих

на основі карти обробки (табл. 4). На рис. 18 зображені циклограми роботи автомата, налагодженого на обробку пробки, в полярних координатах.

Початок таблиці 4

Операційна карта обробки пробки на автоматі 1Д118

Заготовка	Профіль і розміри	Пруток Ø 18=3000	Охолодження	Сульфофрезол		Подача і затиск матеріа- лу		0
						Положення кулачків для переключення револьверної головки	Лі ве	74
							Пра ве	72
			Тв, с		27,84		6	78
Назва і марка матеріалу	Сталь А-12		То,с		121,16		5	75
			Число обертів шпинделя, об/хв	потрібне	1159		4	69
				на верстаті	465		3	49
Назва операції	Автоматна		Обладнання (назва модель)	Токарно-револьверний автомат мод.1Д118			2	26;5
							1	1
						Змінні шестерні подач		57
								23
								52
								28
								41
								39
						Змінні шестерні швидкостей	Б	65
							A	29

Кулачки	радіус	до		63	62	84		84	70	85	85	65	75	75	60,5	75	61,5	35	35	55,5		55,5	30	57,2		57,2	30	62	30
		від		63	62	63		84	70	71	85	65	66	75	60,5	61,5	75	35	35	52,5		55,5	55,5	55,7		57,2	57,2	52,7	62
	соті	до		1	2	25		26,5	28,5	48,5	49	52	57	57,5	72	74	75	78	81	65,5		66	69	61,5		62	65	97	100
		від		0	1	2		25	25,5	28,5	48,5	49	52	57	6,9	72	74	75	78	57,5		65,5	66	57,5		61,5	62	75	97
		холост.	хід	1	1			0,5	3		0.5	3		0,5	3			(3	(3			0,5	3			(0,5	(3		3
		робоч.	хід			23				20			5			2	1			8				(4				22
Число обертів	прий-	няте				263				233			57			27	9			100				(50				250
	роз-	рахун-	кове			263				233			180			9	9			100				50				250
Відно-	шення	плеч	важелів			1;1				1;1			1;1			1;1	1;1			1;1				1;1				1;0,81
Пода-	ча,	мм/об				0,08				0,06			0,05			1,75	1,76			0,03				0,03				0,03
Шви-	дкість	різання	м/хв			26,28				23,36			18,46			5,84				26,28				23				18,98
Довж.	робоч.	ходу,	мм			21				14			9			15,5	15,6			3				1.5				7,5
Зміст	переходу			Подача до упора	Поворот РГ	Обточування Ø16-0,1	Центрування	Зачищення	Поворот РГ	Обточування під різьбу М12	Зачищення	Поворот РГ	Свердлування Ø4	Зачищення	Поворот РГ	Нарізання різьби М12	Збіг плашки	Поворот РГ	Поворот РГ	Проточка канавки b=3	Зняття фаски 1,5*45	Зачищення	Відвід різця	Проточка канавки b=4	Зняття фаски 1,7*45	Зачищення	Відвід різця	Відрізка	Відвід різця
номер				1	2	3		4	5	6	7	8	9	10	14	15	16	(17	(17	11		12	13	(11		(11	(11	17	18
переходу
Назва				Револьверна головка																Передній				Задній				Верхн.
механізмів																				Поперечні супорти