2.6 Выбор схем установки заготовки

Выбор технологических баз и принципиальной схемы установки определяется геометрической формой детали и заготовки, расположением обрабатываемых поверхностей и их размерной увязкой между собой и по отношению к необрабатываемым поверхностям.

При этом необходимо учитывать следующие обстоятельства:

1. возможность подвода режущего инструмента к поверхностям, подлежащим обработке;

2. удобство установки и снятия заготовки;

3. надежность и удобство ее закрепления;

4. исключение деформации заготовки силы зажима и усилия резания.

При выборе технологических баз необходимо стремиться к более полному соблюдению принципа совмещения. В этом случае погрешности базирования существенно уменьшаются и точность изготовления детали повышается.

Соблюдение принципа постоянства баз содействует повышению точности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей заготовки. Высокая точность по соосности поверхностей вращения обеспечивается путем установки заготовки на разных операциях на одну и ту же технологическую базу. Лучший результат будет достигнут при выполнении всех переходов за одну установку.

Обоснование выбора технологической базы и схемы установки заготовки описывается по каждой операции технологического процесса с приведением схемы установки, на которой условными обозначениями указываются базовые поверхности, опоры и устройства зажима, а также приводится формула схемы базирования по лишаемым степеням свободы.

2.7 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного

инструмента

В этом разделе пояснительной записки приводится обоснование выбора станков, станочных приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также их основные характеристики по всем операциям технологического процесса.

Выбор оборудования производится по каталогу металлорежущих станков. По методу обработки устанавливают группу станка: токарный, сверлильный, расточной и т. д. В соответствии с назначением станка, его компоновкой и степенью автоматизации определяют тип станка; токарный одношпиндельный, токарный многошпиндельный, токарно-револьверный и т. п. При выборе учитывают следующие факторы:

1. тип производства;

2. соответствие размеров рабочей зоны станка габаритным размерам обрабатываемой детали;

3. соответствие производительности станка годовому объему выпуска деталей;

4. возможность полного использования станка как по времени, так и по мощности;

5. наименьшая затрата времени на обработку;

6. наименьшая себестоимость обработки;

7. наименьшая стоимость станка.

При выборе станочных приспособлений следует руководствоваться следующим:

1. приспособление должно обеспечить надежное закрепление детали во время проведения операции;

2. приспособление должно обеспечить заданную точность обработки независимо от квалификации станочника;

3. приспособление должно быть удобным в работе, быстродействующим и механизированным;

4. приспособление должно быть недорогим и технологичным в эксплуатации и ремонте;

5. вид приспособления должен соответствовать типу производства.

Режущие инструменты должны удовлетворять требованию максимальной стойкости для заданных условий производства. Порядок выбора режущих инструментов следующий:

1. определяется вид режущего инструмента, исходя из метода обработки, конфигурации и расположения поверхности;

2. выбирается марка инструментального материала и геометрические параметры режущей части;

3. с учетом типа производства выбирается конструкция режущего инструмента и его типоразмер.

Общие правила при выборе средств измерения и контроля:

1. точность измерительных средств должна обеспечивать достоверность контроля;

2. следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля;

3. при выборе измерительных средств необходимо учитывать тип производства.