Контроль детали
Отклонения формы и расположения поверхностей снижают не только эксплуатационные, но и технологические показатели изделий. Так, они существенно влияют на точность и трудоемкость сборки и повышают объем пригонных операций, снижают точность измеряемых размеров, влияют на точность базирования при обработке и монтаже.
Контроль корпусных деталей производится при выполнении операций технологического процесса, и после обработки
Исходя из служебного назначения важнейшим точностным параметром, подлежащим проверке после обработки, является допуск параллельности
оси отверстия Mо3 к основной базе Мр8. Допуск параллельности равен 0,02 мм. Параметр подлежит контролю в определенных пределах (нормируемый участок) или базовой длине равной 25 мм. Схемы контроля приведены на рисунках 1.12 -1.13
Методы контроля
При изготовлении деталь подвергают линейные размеры, отклонения от параллельности и перпендикулярности, а также шероховатость поверхности. В зависимости от требуемой точности измерения для этих целей можно использовать измерительные столики, центра, поверочные линейки, плиты, специальные струны. Контроль линейных размеров осуществляется с помощью штангенциркулей, нутрометров, микрометров. Для измерения отклонений от круглости предназначены кругломеры. Кругломеры со специальными приспособлениями можно использовать для измерения концентричности поверхностей деталей типа втулки, для измерения отклонений от плоскостности. Параметры шероховатости поверхности контролируют либо сравнением с образцами, либо определением значений этих параметров с помощью специальных приборов.
Контроль производиться с помощью поверочной плиты, на которую деталь устанавливается базовой поверхностью, и измерительной головки, перемещающейся перпендикулярно плоскости плиты.
Контроль осуществляется путем перемещения индикатора вверх и вниз вдоль контролируемой поверхности. Главное, чтобы получаемое при этом отклонение было меньше допускаемого.
Заготовка
Возможные методы получения заготовки
Для изготовления отливок применяют множество методов литья:
1. Литье в песчаные формы: наиболее распространенный и универсальный способ, отличающийся возможностью получения отливок различной конфигурации и массы. Для повышения качества используют машинную формовку и жидкие самозатвердевающие смеси. Применение пластмасс и металлических моделей позволяет получить заготовки
3-го класса точности. Возможна отливка отверстий диаметром свыше 20мм, точность размеров 14-16 квалитета, шероховатость 2,5.
Недостаток: наличие формовочной смеси, к которой предъявляются жесткие требования.
2. Литьё в оболочковые формы: обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, даёт возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в два раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов. В оболочковых формах изготовляют отливки с толщиной стенки 3-15 мм, массой 0,25-100 кг.
Недостаток: высокая стоимость литья, сложность технологии, хитрый состав формовочной смеси.
3. Литьё по выплавляемым моделям: этим способом отливки получают путём заливки расплавленного металла в формы, изготовляемые по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующей обсыпкой и отверждением. Керамическая суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъёмной литейной формы с малой шероховатостью поверхности способствует получению отливок с высокой точностью геометрических размеров и малой шероховатостью поверхности. Припуск на механическую обработку составляет 0,2-0,7 мм. Заливка расплавленного металла в горячие формы позволяет получать сложные по конфигурации отливки с толщиной стенки 1-3 мм и массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм.
Недостаток: высокая стоимость литья и сложность технологии.
4. Литьё в кокиль: отливку получают путём заливки расплавленного металла в металлические формы - кокили. Кокильное литьё применяют в массовом и серийном производстве для изготовления отливок с толщиной стенки 3-100 мм, массой от 10 до 300 килограмм. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности. Этот способ литья высокопроизводителен.
Недостатки: высокая трудоёмкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.