1. Электродвигатель при пуске не разворачивается, гудит, перегревается, иногда перегорают предохранители:

а. Отсутствие напряжения в одной из фаз (обрыв в питающей сети или одной статорной обмотки)

б. Пониженное напряжение сети

в. Перегрузка электродвигателя

г. Обрыв или распайка стержней, замыкающих колец к.з. ротора, обрыв в цепи фазного ротора

д. Неправильное соединение начал и концов обмоток статора или схема соединения

е. Чрезмерно натянут приводной ремень

ж. Чрезмерный износ подшипников

з. Межвитковое замыкание в обмотке

2. Во время пуска горят предохранители:

а. Замыкание фазы на корпус или междуфазное замыкание

3. Разворот электродвигателя при пуске сопровождается сильным механическим шумом:

а. Под кожух вентилятора попали посторонние предметы, прогнут или вмят кожух

4. Остановка работающего двигателя:

а. Прекращение подачи электропитания

б. Резкое длительное понижение напряжения

в. Перегрузка или заклинивание электродвигателя приводимым механизмом

5. Повышенная вибрация электродвигателя:

а. Неравномерная осадка или недостаточная жесткость фундамента

б. Плохое крепление электродвигателя к фундаменту

в. Несоосность вала электродвигателя с валом приводимого механизма

г. Повышенный люфт из-за износа зубьев шестерни зубчатой передачи (редуктора)

д. Неуравновешенность ротора, шкива или муфты

е. Овальность шеек вала

ж. Неисправность в цепи ротора (обрыв к.з. стержней)

з. Неисправность подшипников

6. Пониженное сопротивление изоляции обмоток электродвигателя:

а. Отсырели или загрязнены обмотки

7. Повышенный нагрев подшипников

а. Неправильная центровка электродвигателя с приводимым механизмом

б. Слишком много или слишком мало смазки в подшипниках, некачественная смазка

в. Повреждение подшипника

г. Слишком сильное натяжение ремня

8. Повышенное искрение под щетками электродвигателя с фазным ротором:

а. Перекос щеток

б. Заедание щетки в обойме

в. Недостаточное нажатие на щетки

г. Плохая притирка щеток

д. Повреждение контактной поверхности колец

9. Замыкание контактных колец

а. Загрязнение контактных колец и щеточного устройства медно–угольной пылью

б. Отсырела изоляция контактных колец

Механический ремонт деталей и узлов электрических машин.

Ремонт валов электрических машин

Изно­шенные шейки валов наплавляют, а трещины в валах заваривают, если они распространены вглубь не более чем на 10 % диаметра вала и занимают не более 10 % окружности вала (для поперечных трещин). После на­плавки вала его протачивают на токарном станке и прошлифовывают при помощи специального приспособле­ния. В необходимых случаях делают новый вал из ста­ли марки Ст-45.

При искривлении вала осуществляют правку под гидравлическим прессом. Сначала вал выправляют, а затем протачивают и полируют.

При изломе вала, взамен отломившейся части, изготавливают новую часть с припуском на обработку. Старая и новая части вала могут быть при этом либо обработаны на конус и сварены встык, либо соединены посредством горячей посадки. По месту стыка дополнительно может быть наложен сварочный шов

Неисправные подшипники качения заменяют. Подшипники снимают с вала при помощи специальных приспособлений, а надевают на вал после разогрева в масле до температуры

95 °С.

Ремонт подшипниковых щитов и станин. Этот ремонт сводится в основном к заварке трещин и восстановле­нию размеров посадочных мест.

Чаще всего трещины появляются в чугунных под­шипниковых щитах или станинах. Существует несколь­ко способов заварки трещин в деталях из чугуна. При толщине треснувшей стенки более 5 мм перед заваркой делают два отверстия в начале и в конце трещины ди­аметром 3. ..5 мм и разделывают трещину — скаши­вают ее кромки по всей длине под углом 45... 60°

Первый способ заварки. Заварку ведут при начальной температуре детали 18...22°С медным эле­ктродом, обернутым полоской белой жести, с обмазкой ООМ-5 или жидким стеклом. Наплавленную медь по­сыпают бурой и в процессе наложения шва проковы­вают.

Второй способ заварки. По обеим сторонам трещины ввертывают стальные шпильки в шахматном порядке. Шпильки должны проходить насквозь через стенку свариваемой детали. Затем шпильки сваривают между собой стальным электродом с обеих сторон де­тали.

Третий способ заварки. Деталь в опоке с песком нагревают до 700... 800 °С в печи или на куз­нечном горне. В нагретом состоянии трещину заварива­ют газовой сваркой. После сварки деталь медленно ос­тывает в опоке с песком в течение 24 ч или дольше. Этот способ заварки дает очень хорошее качество шва.

В подшипниковом щите часто меняются размеры посадочного места под подшипник. В этом случае рас­тачивают посадочное место и запрессовывают в него пе­реходное кольцо с толщиной стенки 1,5... 2 мм.

Если изменился размер замка подшипникового щи­та, срезают торцовую поверхность замка подшипнико­вого щита на 2... 3 мм и на ту же длину протачивают посадочную поверхность нового диаметра. При этом на валу электродвигателя делают новую заточку в осе­вом направлении, ограничивающую посадку подшип­ника.

Ремонт активной стали статора и фазного ротора.

При пробое обмот­ки на корпус или между фазами активная сталь стато­ра может быть оплавлена. В этом случае после снятия старой обмотки удаляют наплавленный металл, а ино­гда вырубают часть зубца. Вместо удаленной части зубца ставят протез из твердого изоляционного мате­риала.

В случае распушения листов электротехнической стали, их стягивают шпилькой, прорезают фрезой канавку и заваривают, после чего обрабатывают на станке и покрывают лаком. Следы коррозии удаляют зачисткой и покрывают лаком.

Ремонт обмотки кз ротора.

Обрыв одного или нескольких стержней беличьей клетки залитой алюминием устраняют следующим образом. На токарном станке обрезают короткозамыкающие кольца вровень с активной сталью ротора. После этого удаляют алюминиевые стержни из пазов ротора химическим путем или выплавлением алюминия.

При химическом способе активное железо ротора скрепляют и на24 часа погружают в 2% водный раствор каустической соды с температурой 70˚С. После удаления алюминия ротор промывают водой и сушат.

При выплавлении алюминия ротор загружают в ванну с расплавленным свинцом, и алюминий очень быстро выплавляется из пазов ротора. После остывания ротора его промывают в горячей воде и сушат.

Не следует выплавлять алюминий из пазов ротора в обычных печах или горнах, так как может покоробиться активная сталь ротора.

Ремонт токособирательной системы

К токособирательной системе электрических машин относят коллекторы, контактные кольца, щеткодержатели с траверсами и щеткоподъемным механизмом, короткозамыкающие кольца фазных роторов ранее изготовленных конструкций. В процессе работы система изнашивается, вследствие чего нарушается ее нормальная работа. При этом наиболее распространенными дефектами являются недопустимый износ коллектора и контактных колец, появление на их рабочих поверхностях неровностей и кольцевых износов (дорожек). Причиной возникновения таких дефектов выступают повышенная вибрация машины, неправильная установка и притирка щеток, вызывающие повышенное искрение и быстрый износ коллекторов и контактных колец. Повышенная вибрация является следствием неудовлетворительной балансировки ротора (якоря) машины, нарушения соосности валов и неправильного соединения полумуфт.

Ремонт коллекторов.

Устройст­во коллектора на пластмассе

Устройство коллектора с конусными шайбами

1,3 – стальные шайбы; 2 – стяжные винты; 4 – мика- 1 –коллектор; 2 – пластмасса; 3 – стальные нитовые шайбы; 5 – петушок; 6 – коллекторная плас- кольца; 4 –стальная втулка

тина.

Этот ремонт подразделяется на два вида—без разборки и с разборкой.. Первый состоит из обточки, продораживания, шлифования и полирования. Обточка необходима при появлении не­ровностей на коллекторе из-за его значительного на­носа или повреждения. При малых неровностях кол­лектора его достаточно отшлифовать.

Протачивают коллектор обычно на токарных станках.

Пилка из нажовочного полотна Резец для продораживания коллектора

для продораживания коллектора а – общий вид; б – продораживание

1-ручка; 2 – ножовочное полотно. коллектора резцом.

После разборки изоляцию между пластинами коллектора продораживают (фрезеруют) на глубину 0,5 .. 2 мм в зависимости от размеров коллекто­ра. В некоторых случаях продораживание коллектора выполняют вручную ножовочным полотном или специаль­ным скребком.

На боковых сторонах канавок кол­лектора не должно оставаться чешуек слюды; грани пластин продороженного коллектора снимают шабером или тонким напильником. Продораживание делают при лю­бом ремонте коллектора, даже если его не протачивают. Шлифуют коллектор чаще всего на токарном станке при помощи мелкозернистой стеклянной бумаги, натянутой на деревянную колодку, имеющую форму коллектора. После обточки и шлифования коллектор и машину про­дувают сжатым воздухом и прочищают. Коллектор еще раз продораживают для того, чтобы удалить частицы меди, застрявшие в канавках, и отрегулировать глубину выбранной изоляции.

Для полирования используют мелкозернистую стек­лянную бумагу (№ 100), смазанную вазелином. Приме­нять наждачную бумагу для шлифования и полирова­ния недопустимо. При обточке, шлифовании и полиро­вании необходимо следить за тем, чтобы пыль не по­пала в обмотку машины.

После полирования коллектор протирают чистой салфеткой, слегка смоченной в бензине. После обработ­ки коллектор должен иметь зеркальную поверхность, эксцентриситет его должен быть не более 0,05 мм.

Ремонт коллектора с разборкой проводят при за­мыканиях между пластинами или их выгорании. При этом отпаивают концы обмотки, на коллектор надевают хомут и после этого его разбирают: отворачивают гай­ку, крепящую коллектор, сдвигают нажимной конус с манжетой и снимают весь комплект пластин с хому­том. Затем коллектор осматривают со всех сторон, устраняют обнаруженное повреждение и собирают его. Ремонт может касаться коллекторных пластин (опили ванне острых углов «ласточ­кина хвоста» или нажимно­го конуса, замена выгорев­шей пластины), миканитовой манжеты или прокладок между пластинами.

Сборку коллектора жела­тельно проводить при помо­щи пресса, подпрессовывая повторно коллектор после нагрева до температуры 70 . . . 180 °С. Собранный коллектор проверяют на отсутствие замыкания, затем от­правляют на сборку с машиной.

Контактные кольца.

Узлы контактных колец электродвигателей с фазным ротором:

а - неразборная конструкция 1— кольцо; 2 — соединительный проводник; 3 — изоляционная втулка; б — разборная конструкция; 1 - втулка; 2 — изоляция; 3— изоляционные кольца; 4 — контактные кольца; 5 — держатель; б – шпилька.

Этот ремонт обычно не­сложен и заключается в проточке и полировке колец, утративших цилиндрическую форму или имеющих зна­чительные подгары, раковины или выбоины, и в усиле­нии или замене изоляции. Изоляция контактных колец может состоять из пропитанного льняным маслом элек­трокартона, микафолия или гибкого миканита.

При помощи пресса нагретые контактные кольца насаживают на изолированную втулку, затем отправ­ляют на сушку. После сушки наружные поверхности изоляции колец покрывают серой эмалью печной суш­ки и кольца в сборе снова подвергают сушке в печи.

Сопротивление изоляции колец должно быть не ме­нее 1 МОм и выдерживать пробивное напряжение не менее 2,5 кВ при рабочем напряжении двигателя 380 .. .220 В.

Ремонт токособирательного устройства

Щеткодержатель (сдвоенный) машины постоянно­го тока

1 – курок; 2 – пружина; 3 – щетка; 4 – обойма; 5 – зажим; 6 – тросик.

Щетки вы­бирают в зависимости от типа электрической машины, плотности тока, частоты вращения. Они должны иметь определенное нажатие в зависимости от их марки. Ус­тановка щеток должна обеспечивать равномерный из­нос коллектора.

Изношенные обоймы щеткодержателей заменяют новыми. Зазор между нижней плоскостью обоймы щет­кодержателя и коллектором должен быть в пределах от 2 до 4 мм.

Поврежденную изоляцию пальцев щеткодержателей восстанавливают при помощи кабельной бумаги и ба­келитового лака.

Щетки должны быть притерты к коллектору или контактным кольцам всей поверхностью. Для притир­ки щеток пользуются стеклянной бумагой, которую протягивают только в направлении вращения коллек­тора .

Притирка щеток к коллектору

1 – стеклянная бумага; 2 – щетка. Определение нажатия щетки к коллектору

1 - пружинный динамометр; 2 – полоска

бумаги.