1.2. Разработка линейного графика постройки головного судна
По сформированной сетевой модели необходимо построить укрупненный линейный график – ленточный график Гантта, являющийся проекцией работ на календарной плоскости в масштабе.
Выделяют четыре периода постройки судна в соответствии с теми производствами, через которые проходит постройка: достапельный, который заканчивается с установкой закладной секции), стапельный, заканчивающийся спуском судна на воду, достроечный, заканчивающийся объявлением швартовных испытаний, и сдаточный. Используя построенную сетевую модель, нужно определить сроки начала и окончания этих периодов. При этом руководствоваться нужно следующим:
каждый вид производства при построении графика считается отдельной укрупненной работой;
окончание достапельного, а следовательно, и начало стапельного периода наступает в момент начала закладки первой секции на стапеле;
стапельный период заканчивается сразу после спуска судна на воду;
сдаточный период начинается в момент начала швартовных испытаний.
Определив периоды постройки судна, переходят к построению линейного графика постройки (рис. 2) и расчету продолжительности периодов постройки.
Рис.
2. Линейный график постройки головного
судна в серии:
ДСТП – продолжительность достапельного периода;
СТП – продолжительность стапельного периода;
ДОСТР – продолжительность достроечного периода;
СДЧ – продолжительность сдаточного периода.
Для построения данного графика необходимо, знать дату сдачи первого судна заказчику, количество судов в серии и такт выпуска судов. Такт выпуска судов рассчитывается по формуле:
,
дни (1)
где Fном – номинальный фонд рабочего времени, дни (принять равным 254 дня);
Q – производственная мощность судостроительного предприятия в условиях полного освоения (см. Задание на курсовой проект).
Допустим, в результате расчетов R получилось равным 34 дням. Это значит, что в условиях полного освоения через каждые 34 дня заказчик будет получать по одному готовому судну.
На линейном графике постройки судна необходимо показать все работы сборочно-сварочного цеха, которые будут осуществлены в границах цикла постройки судна с учетом найденного такта и производственной мощности верфи.
1.3. Построение эпюры загрузки сборочно-сварочного цеха. Анализ эпюры и разработка рекомендаций по ее выравниванию
Полученный укрупненный линейный график позволяет построить производную гистограмму распределения во времени ресурсов, используемых в проекте. В курсовом проекте в качестве примера рассматриваются трудовые ресурсы (число рабочих), количество которых для каждой работы задано. Гистограмму необходимо построить по второму кварталу текущего года для работ сборочно-сварочного (СС) цеха.
Для этого производится следующий алгоритм действий:
1.) определяется дата сдачи судна заказчику;
2.) на линейном графике выявляются те работы сборочно-сварочного цеха, которые попадают во второй квартал;
3.) отобранные работы выносят на эпюру, при этом над каждой работой надписывается необходимое количество человек для ее выполнения.
Примерный вид эпюры представлен на рис. 3.
66
Р
Полученная эпюра отражает ежедневную потребность в рабочих сборочно-сварочного цеха.
Необходимо произвести расчет средней потребности рабочих сборочно-сварочного цеха во втором квартале. Для этого нужно площадь полученной эпюры поделить на продолжительность второго квартала (66 дней).
Имея среднюю потребность и реальную ежедневную потребность, можно сделать вывод о степени неравномерности загрузки. Если колебания численности рабочих будут значительны, то, следовательно, будут расти расходы по оплате труда, связанные со сверхурочными, либо же наоборот, – существующие рабочие ресурсы будут временно не загружены.
Поэтому предлагается разработать ряд рекомендаций по «сглаживанию» (выравниванию) эпюры, т.е. снижению силы ее колебаний. Алгоритм выравнивания можно описать следующим образом:
На эпюре выявляют зоны, потребное количество рабочих в которых превышает среднюю потребность в течение второго квартала, и те работы, за счет которых эти колебания происходят.
У выявленных работ проверяют наличие полных резервов (Rijп) и если они отличны от нуля, анализируют их на возможность смещения. Иными словами, начало выполнения любой работы с ненулевым резервом можно сместить на несколько дней вперед (в пределах величины резерва) и за счет этого обеспечить более равномерную загрузку.
По результатам анализа разрабатываются рекомендации по сдвигу сроков выполнения конкретных работ и строится новая эпюра согласно выработанным рекомендациям.
Возможно, что все попытки улучшить загрузку не принесли результатов. В этом случае нужно продемонстрировать и доказать, что это действительно так.
Особенности формирования сетевой модели и, как следствие, линейного графика и гистограммы распределения ресурсов во времени свидетельствуют о том, что ее топология в значительной степени влияет на распределение будущих поступлений и затрат.
Раздел 2. Определение показателей финансовой эффективности для условно-оптимальной и
базовой последовательностей
2.1. Расчет продолжительности изготовления
и монтажа базовой и условно-оптимальной
последовательностей
Данный раздел курсового проекта посвящен основным приемам и методам оценки финансовой эффективности, рискованности инвестиционных проектов и демонстрации влияния на финансовые результаты организационно-управленческих факторов.
Рассматривается абстрактная задача по изготовлению некой конструкции (объекта), условная схема которой представлена на рис. 4.
Данный объект состоит из четырех элементов, которые должны быть сначала изготовлены, а затем смонтированы в единую конструкцию, как показано на рис. 4. При этом каждый элемент в процессе изготовления проходит 4 этапа (например, 1 – обработка материалов для строительства данного элемента; 2 – сварка и сборка элемента; 3 – насыщение элемента; 4 – дополнительные работы). Каждый этап – это комплекс работ, выполняемых в конкретном цехе конкретными рабочими. Существенным является то, что последовательность прохождения каждым элементом этапов обработки – жесткая: сначала первый этап, затем второй, третий и четвертый.
Рис. 4. Условная схема конструкции
Известны продолжительности изготовления каждого элемента на каждом этапе строительства (табл. 1) .
Таблица 1
Продолжительность изготовления элементов конструкции (в месяцах)
Этапы |
Элементы конструкции |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Первый |
2 |
7 |
9 |
1 |
Второй |
3 |
8 |
2 |
3 |
Третий |
1 |
9 |
5 |
8 |
Четвертый |
4 |
5 |
2 |
6 |
Так, например, цифра 8 в данной таблице показывает, что продолжительность изготовления второго элемента конструкции на втором этапе равна 8 единицам времени. Общая продолжительность изготовления всех конструкций зависит от порядка их изготовления и организационно-технологических ограничений выполнения работ. Теоретически существует проблема определения оптимальной последовательности изготовления конструкций.
Данная задача может быть решена разными способами, вплоть до простого перебора всех вариантов. В рамках данного курсового проекта предлагается для сравнения взять последовательность 1-2-3-4 (назовем ее технологической) и другую произвольно взятую из множества возможных последовательностей (назовем ее произвольной).
Однако помимо изготовления элементов их необходимо еще смонтировать в одно целое – в конструкцию. В курсовых работах продолжительность монтажа каждого элемента следует принять равной 20% от суммы продолжительностей изготовления соответствующего элемента. То есть из табл. 1 видно, что сумма продолжительностей изготовления первого элемента равна 10 месяцам, следовательно, продолжительность монтажа этого элемента будет равна 10*0,2=2 месяца. Аналогично определяются продолжительности монтажа для всех остальных элементов.
В отличие от изготовления элементов, процесс их монтажа должен осуществляться в строгой последовательности, т.е. 1-2-3-4 – этого требует технология постройки. Поэтому даже если элементы были изготовлены в другой последовательности, например, 1-4-2-3, то их монтаж все равно будет проводиться в последовательности 1-2-3-4.
Исходя из всего сказанного, построим графики изготовления и монтажа элементов конструкции и для технологического (рис.5), и для оптимального вариантов.
Рис.
5. График изготовления и монтажа элементов
конструкции для технологического
варианта
Из представленного графика видно, что цикл изготовления и сборки элементов конструкции при технологической последовательности изготовления элементов равен 49 месяцам.
Аналогичный график нужно построить и для оптимального варианта, при этом может возникнуть такая ситуация, что суммарная продолжительность изготовления и сборки при оптимальной последовательности окажется больше, чем при технологической.
В результате необходимо провести сравнение двух проектов по продолжительности постройки и монтажа.