2. Определение параметров посадок гладких цилиндрических соединений.

2.1. Определить параметры посадки ⌀38

Для вала ⌀38s6 es = +0,059

ei = +0,043

Td = es – ei = 0,016

Для отверстия ⌀38H7 ES = 0,025

EI = 0

TD = ES – EI = 0,025

Строим схему расположения полей допусков:

Рис 2.1. Схема расположения полей допусков отверстия 38H7 и вала 38s6

Предельные размеры вала и отверстия:

D_max = D_n + ES = 38 + 0,025 = 38,025

D_min = D_n + EI = 38 + 0 = 38

d_max = D_n + es = 38 + 0,059 = 38,059

d_min = D_n + ei = 38 + 0,043 = 38,043

N_max = d_max – D_min = 38,059 – 38 = 0,059

N_min = d_min – D_max = 38,043 – 38,025 = 0,018

Посадка ⌀38 – это посадка с натягом в системе отверстия.

2.2. Определить параметры посадки ⌀8

Для вала ⌀8g6 es = - 0,005

ei = - 0,014

Td = 0,009

Для отверстия ⌀8H6 es = +0,009

ei = 0

TD = 0,009

Строим схему расположения полей допусков:

Рис 2.2. Схема расположения полей допусков отверстия  8H6 и вала ⌀8g6

D_max = D_n + ES = 8 + 0,009 = 8,009

D_min = D_n + EI = 8 + 0 = 8

d_max = D_n + es = 8 + (-0,005) = 7,995

d_min = D_n + ei = 8 + (-0,014) = 7,986

S_max = D_max – d_min = 8,009 – 7,986 = 0,023

S_min = D_min – d_max = 8 – 7,995 = 0,005

Посадка ⌀8 - это посадка с зазором в системе отверстия.

2.3. Определить параметры посадки ⌀148

Для вала ⌀148h7^* es = 0

ei = - 0,040

Td = 0,040

Для отверстия ⌀148K7 ES = +0,012

EI = - 0,028

TD = 0,040

Строим схему расположения полей допусков:

Рис 2.3. Схема расположения полей допусков отверстия  148K7 и вала  148h7^*

D_max = D_n + ES = 148 + 0,012 = 148,012

D_min = D_n + EI = 148 + (-0,028) = 147,972

d_max = D_n + es = 148 + 0 = 148

d_min = D_n + ei = 148 + (-0,040) = 147,060

S_max = D_max – d_min = 148,012 – 147,060 = 0,052

N_max = d_max – D_min­ = 148 – 147,972 = 0,028

Посадка  148 - посадка переходная в системе вала.

3. Ряды допусков.

3.1. Рассчитать величину единицы допуска для интервала 6… 10 мм.

Единица допуска i – величина, выражающая зависимость допуска от номинального размера и принятая в качестве базы для определения стандартных допусков. Для размеров до 500 мм она равна

i = 0,45 + 0,001D, где D – среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм, i – единица допуска, мкм.

D =

Допуск любого квалитета, начиная с пятого, находится по формуле

T = ai, где a – число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера.

Эти формулы применяются для 5 – 17 квалитетов. Число а соответственно равно 7; 10; 16; 25; 40; 64; 100; 160; 250; 400; 640; 1000; 1600. Значение а для квалитетов 6 и грубее представляет собой геометрическую прогрессию со знаменателем

φ = 1,6. Это значит, что при переходе от одного квалитета к следующему, более грубому, допуски возрастают на 60%. Через каждые 5 квалитетов допуски увеличиваются в 10 раз. В квалитетах точнее пятого допуски IT определяются по формулам

IT0 = 0,5 + 0,012D

IT1 = 0,8 + 0,02D

IT2 =

IT3 =

IT4 =

Рассчитаем единицу допуска

D = = 7,75

i = 0,45 + 0,001 7,75 = 0,8983

3.2. С помощью единицы допуска для указанного интервала найти значение допуска TD для 7 и 8 квалитетов.

Для 7 квалитета a = 16, для 8 – а = 25

IT7 = 16 0,8983 = 14,3728

IT8 = 25 0,8983 = 22,4575

3.3. Рассчитать IT для 2 и 17 квалитетов

Для 2 квалитета получаем:

IT2 =

IT1 = 0,8 + 0,02D = 0,955

IT3 =

IT5 = ai = 7 0,8983 = 6,2881

IT3 = = 2,4505

IT2 = = 1,5298

Для 17 квалитета:

IT17 = ai = 1600 0,8983 = 1437,28

4. Расчет исполнительных размеров калибров.

Годность деталей с квалитетами от IT6 до IT17 (крупносерийное и массовое производство) наиболее часто проверяют предельными калибрами. Для контроля отверстий применяют калибры-пробки гладкие, для контроля валов – калибры-скобы листовые или регулируемые. Деталь считается годной, если проходной калибр под действием собственного веса или равного усилия не проходит по контролируемой поверхности. Если проходной калибр не проходит – брак неисправим, так как размер такого вала меньше минимального допустимого размера детали, а размер отверстия больше максимального допустимого размера. Рабочие калибры ПР и НЕ предназначены для контроля изделия в процессе их изготовления рабочими и контролерами ОТК. При этом контролеры ОТК применяю частично изношенные ПР и новые НЕ калибры.