Пленочные резистивные материалы

К ним относят:

1. металлопленочные

2. металлооксидные

3. композиционные

4. углеродистые

Металлопленочные и металлооксидные резисторы изготавливают из тугоплавких металлов.

1. Тантал (Ta⁷³)

2. Титан (Ti²²)

3. Ni

4. Cr

5. Палладий (Pd⁴⁶)

6. Вольфрам (W⁷⁴)

Тонкие резистивные пленки наносят на изоляционное основание (подложки) методами:

1. термического испарения в вакууме

2. реактивным и ионоплазменным распылением

3. электрохимическим и химическим осаждением

В основании – стекло, керамика, ситаллы, поликор, слоистые пластики. Толщина резистивных пленок от 1 до 10мкМ.

Резисторы имеют буквенно-цифровое обозначение. У которых первый элемент – С (резистор постоянный), СП (резисторы переменные), следующая цифра обозначат материал, из которого изготовлен резистор:

1 – непроволочные тонкослойные углеродистые и бороуглеродистые.

2 – непроволочные тонкослойные металлодиэлектрические и металлоокисные.

3 – непроволочные композиционные пленочные

4 – непроволочные композиционные объемные

5 – проволочные

6 – непроволочные тонкослойные металлизированные.

Композиционные пленочные резисторы изготавливают из мелкодисперсных порошков металлов и их соединений с органической и не органической связкой. В качестве проводящей фазы используют проводники (т.е. проводящие фазы) (порошки серебра, палладия, оксиды серебра, карбиды кремния и вольфрама). Связующие вещества термопластичные и термореактивные полимеры, порошкообразное стеклоооооооуууу, неорганические эмали. Углеродистые материалы – в качестве резистивного материалы используют природный графит, сажу, пиролитический углерод. (Переработка органических веществ нагреванием без доступа воздуха). По структуре и свойствам паралитический углерод близок к графиту.

Виды обработки металлов:

1. Литейное производство – это процесс получения заготовок или деталей в процессе заливки расплавленного металла в литейную форму. После заливки жидкий металл охлаждается в форме и затвердевает. В машиностроении масса литых деталей примерно 50% массы машин и механизмов. В станкостроении 80%. Методом литья получают 72% изделий из чугуна, около 23% из стали и около 3х% из цветных металлов. Обработка металлов давлением. Это технологический процесс изготовления заготовок или деталей целенаправленным пластическим деформированием исходного материала после приложения внешних сил. Исходный материал – слитки и заготовки черных и цветных металлов.

2. Основными способами являются: прокатка, прессование, волочение, ковка, объемная и листовая штамповка.

3. Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагревании.

4. Порошковая металлургия – это получение металлических "сплавов" – композитных материалов из мелкодисперсных порошков металлов, которые перемешивают, прессуют, и для придания прочности закаливают (при температурах меньше температуры плавления любого металла из их состава).

5. Размерная обработка

1. Резание металлов.

2. Получение цилиндрических поверхностей. (Заготовка вращается, а резец совершает поступательные движения).

3. Фрезерование – получение плоских поверхностей. Фреза – тело вращение, главное движение – вращение инструмента.

4. Зенкерование (рассверливание или развертывание).

5. Строгание

Проводник с высокой проводимостью	Проводник с высоким сопротивлением
Медные сплавы 1.Латунь (Cu-Zn) 2.Бронза Аллюминиевые сплавы 1.Альдрий 2.Магналий 3.Симилин 4.Дюраль	Медноникилевые сплавы 1.констатан 2.мангами 3.мелхиор 4.монел-металл Хром-алюминиевые сплавы: 1.хромаль 2.фехраль Хром-никелевыне сплавы: 1.двойные 2.тройные