1. Технологическая часть

1. Технологическая схема помола комовой извести: Склад сырья

Комовая известь

Сушка

сушильный барабан

W=12%

Помол

мельница

W=1%

Склад готовой продукции

Молотая известь

Рис. 1

Первый этап поступление комовой извести на слад сырья с влажностью 12%. Вторым этапом сырье поступает в сушильный барабан. Сушка – это удаление жидкости (чаще всего влаги – воды, реже иных жидкостей) из комовой извести для придания определенных свойств. Из сушильного барабана комовая известь выходит с влажностью 1%. Затем сырье поступает на помол. Помол – измельчение материала до частиц размером менее десятых долей миллиметра. Помол производится в мельнице. После чего молотая известь поступает на склад готовой продукции.

2. Расчет производительности предприятия

Режим работы цехов с крупными печными установками принимают круглогодичный, трехсменный. При этом другие цеха и отделения, сопряженные с цехом обжига, могут работать по такому же непрерывному графику, либо по режиму прерывной рабочей в 2-3 смены с учетом дополнительных складских помещений и бункеров для хранения материалов и полуфабрикатов. Цеха помола и сушки чаще всего работают в 2 смены длительностью по 8 часов при прерывной рабочей неделе (2 выходных дня). При таком режиме работы количество рабочих дней в году составляет 262 дня.

1. Режим работы предприятия.

а) Устанавливаем режим работы предприятия для сушки и помола:

• 262 рабочих дня

• работа двухсменная, длительность одной смены – 8 часов

б) Устанавливаем режим работы предприятия для склада готовой продукции и склад сырья:

• 365 рабочих дней

• работа трехсменная, длительность одной смены -8 часов

2. Фонд работы оборудования.

,

где: - годовой фонд времени работы технологического оборудования, час;

- количество рабочих суток в году;

Ч – количество рабочих часов в сутки;

количество рабочих дней в году;

а) количество рабочих часов в году на предприятии для сушки и помола составит: =8∙2∙262 = 4192 (ч)

б) количество рабочих часов в году на предприятии для склада готовой продукции и склад сырья составит: =8∙3∙365=8760 (ч)

3. Расчет производительности предприятия:

а) Расчет годовой производительности (т/год) всех узлов:

,

где Q_зад – заданная производительность Q_зад =400000 т/год;

К_н – коэффициент неравномерности подачи материала (К_н = 1,1…1,5), я выбрала 1,2;

К_и – коэффициент использования оборудования (К_и = 0,95).

т/год

б) Часовая производительность (т/час):

,

где Q_год – годовая производительность;

В_р – годовой фонд работы оборудования.

- для сушки и помола:

т/час

- для склада сырья и склада готовой продукции:

т/час

С учетом плотности материала, производительность в м³/ч:

,

где  - плотность материала, кг/м³;

Q_час – часовая производительность, кг/час.

- для сушки и помола:

м³/ч

- для склада сырья и склада готовой продукции:

м³/ч

Таблица 1

Производительность предприятия

Наименование технологического передела	Ед.изм.	Производительность
		в год	в час
склад сырья	т
	м3
сушка	т
	м3
помол	т
	м3
склад готовой продукции	т
	м3