Монтаж аппаратов с неподвижными внутренними устройствами (реактор синтеза аммиака).

Корпус колонны бывает сварным, кованным, ковано-сварным. Корпус имеет верхнюю и нижнюю крышки, которые крепятся с помощью шпилек, наиболее ответственными являются уплотнения крышек с корпусом, которые должны создавать абсолютную герметичность, для этого применяются линзовые уплотнения, герметичность обеспечивается упругой и частично-остаточной деформацией. В корпусе колонны помещается насадка, состоящая из теплообменника и катализаторной колонны.

Перед монтажом принимают фундамент, корпус колонны укладывают на шпальную выкладку, размеры которой должны обеспечить удельное давление на грунт ≤ 2 килограммов. Далее устанавливают корпус в вертикальное положение, затем укладывают пакеты подкладок в зазоры между опорным кольцом и фундаментам. Анкерные болты заводят в отверстие опорного кольца и затягивают основные гайки. Опору колонны подливают бетоном.

После установки корпуса приступают к монтажу теплообменника, его укладывают на шпальную выкладку и испытывают трубное и межтрубное пространство на прочность и плотность (П=25атмосфер). Далее теплообменник устанавливают в корпус колонны, и с помощью гидродомкратна затягивают крепёжные гайки. Закончив монтаж корпуса теплообменника , приступают к гидравлическому испытанию колонны с помощью гидропресса. Колонну заполняют водой, испытывают на пробное давление равное 1.25 умножить на рабочее давление (примерно 400 атмосфер), выдерживают 25 минут, затем снижают до рабочего давления (320 атмосфер). Под рабочим давлением колонну осматривают, если не замечено никаких дефектов, сливают воду, высушивают тёплым воздухом, засыпают катализатор, покрывают теплоизоляцией.

Монтаж аппаратов с механическими устройствами.

1. Перед монтажом аппаратов с мешалками, проверяю их комплектность, соответствие чертежам, состояние корпуса, уплотнительных поверхностей, штуцеров и видимых дефектов. Монтаж ведут в соответствии с ППР или с технологическими картами индустриальными методами, которые предусматривают установку аппаратов на фундамент полностью в собранном виде с перемешивающими устройствами, приводами, металлоконструкциями, нанесённой изоляцией.

2. С помощью грузоподъёмных механизмов аппараты устанавливаются на фундамент. При выверке аппарата и привода мешалки, определяют отклонения от проектных осей и отметок, а также горизонтальности и вертикальности. Отклонения не должны превышать:

- от главных осей аппарата в плане ≤ 10мм.

- высотные отметки ≤ 10мм.

- от вертикальности и горизонтальности 0.3 мм. на 1 метр длины.

3. Биение вала, замеренное индикатором при его вращении недолжно превышать для валов с частотой вращения до 1000 об/мин ≤ 0.15 мм.

4. Установку горизонтальных аппаратов и выверку выполнять в соответствии с заводскими чертежами и инструкциями.

5. При монтаже соединительных муфт необходимо соблюдать следующие требования:

- в жёстких муфтах отверстия полумуфт должны совпадать, а соединительные болты плотно входить в отверстия;

- в упругих муфтах пальцы входят плотно от руки в отверстия в ведущих полумуфт;

- в отверстие ведомой полумуфты пальцы с резиновыми кольцами входят свободно. Торцовые и радиальные биения полумуфт проверяют индикатором, в упругих ≤ 0.06 мм. После сборки полумуфт гайки на пальцах предохраняют от само отвинчивания контргайками или шплинтами.

Уплотнения валов.

Уплотняют штоки, совершающие прямолинейное возвратно-поступательное движение (в поршневых насосах, компрессорах, задвижках) и валы, вращающиеся вокруг своей оси (в центробежных насосах, мешалках, реакторах). Штоки и валы на участках требующих уплотнения, должны быть отшлифованы или отполированы, а также строго отцентрированы. Для уплотнения валов (штоков) применяют сальниковые уплотнения, манжетные и торцевые уплотнения.

Сальники.

К ним относятся сальники с мягкой набивкой, уплотнение достигается поджатием сальниковой втулкой эластичной набивки, которая при этом плотно заполняет все зазоры. Качество уплотнения определяется усилием подтяжки, однако при увеличении удельного давления на набивку возрастает сила трения между валом и набивкой.

Сальник работает удовлетворительно, если жидкость просачивается между набивкой и валом, смачивает поверхности трения со скоростью 60 капель в минуту. Величина трения, кроме того зависит от качества набивки, длины сальника, наличия биения вала и окружной скорости вращения. Материалом для набивки служит пенька или джут, асбест, прорезиненная ткань круглого или квадратного сечения (от 4 до 50 мм.). Как правило ,набивки пропитывают специальными составами, увеличивающими их стойкость и снижающими трение в уплотнениях (тальком, смазкой из графита, технического жира и т.д.).

Схема сальника.

Смотри фото в мобиле.

При температурах до 40 градусов Цельсия и высоком давлении в зависимости от свойств среды применяют, уплотнения из резины, кожи или ПВХ, в виде u-образных, шевронных воротниковых манжет. Манжетные уплотнения требуют значительно меньших усилий затяжки, и вызывают меньшие трения о вал.

При высокой температуре рабочей среды и небольшой скорости движения штоков используют уплотнения из металлических и полуметаллических пустотелых колец, и мягких антифрикционных сплавов (сплав, состоящий из 60% свинца, 37% меди и 3% никеля) с сердцевиной из асбеста, пропитанного графитом. Эти уплотнения хорошо работают и при высоких давлениях.

Длина сальника (число колец набивки) зависит от давления и зазора между валом и втулкой. Обычно длина участка набивки равно диаметру сальниковой втулки, число колец меньше-равно 10. При затяжке сальника необходимо добиться равномерного распределения давления на каждое кольцо набивки.

В химической промышленности оборудование работает в горячих, коррозионных и отравляющих средах, поэтому снабжается промежуточным кольцом (фонарём) для подачи уплотняющей жидкости. Уплотняющая жидкость должна беспрепятственно проходить к канавке на наружной поверхности промежуточного кольца; маслопроводящие каналы корпуса сальниковой коробки должны быть открыты. Перед установкой все радиальные каналы кольца очищают и промывают. Уплотняющая жидкость должна быть чистой и свободной от механических и коррозионно активных включений. Нельзя произвольно менять уплотняющую жидкость. В качестве уплотняющей жидкости применяют воду, масло, консистентную смазку, касторовое масло и другие. Её давление должно на 0.05…0.15 мега Паскаля больше давления в аппарате. При монтаже сальниковых узлов следует тщательно проверять полость охлаждения, а при ремонте нужно промывать её для удаления накипи и отложений, ухудшающих теплопередачу через стенку. При эксплуатации нужно регулярно следить за поступлением охлаждающей жидкости.

Набивка сальников.

Сальники набивают после того как полностью проверены детали оборудования, особое внимание уделяют лёгкости проворачивания вала или перемещения штока. От бухты набивки отрезают куски, которые сворачивают в кольца и тщательно пригоняют по валу. Кольцо соединяют замками, косым срезом и вводят в сальник, надавливая до упора, что позволяет обеспечить равномерное распределения давления на все кольца. Для этого применяют набор разъёмных монтажных нажимных втулок. Кольца набивки предварительно смачивают маслом (если можно) для уменьшения трения. Замки расположенных рядом колец должны быть смещены на 180 градусов, это уменьшает утечки через замки. После установки и прессовки последнего кольца затягивают равномерно нажимную втулку (грунд-букса). Одновременно необходимо проворачивать вал, чтобы предупредить заклинивание. При подтяжке сальника следует избегать перекоса грунд-буксы относительно вала (штока). По окончании подтяжки грунд-буксу ослабляют и снова заворачивают (на этот раз вручную) до упора. В подтянутом состоянии грунд-букса должна входить внутрь сальниковой коробки на глубину не менее 0.1 её длины. Степень подтяжки окончательно регулируют после запуска узла под рабочей нагрузкой.

В процессе эксплуатации сальник периодически подтягивают.

Обычно на участках вала, соприкасающихся с набивкой, насаживают защитную гильзу, поверхность которой шлифуют. При ремонте меняют не весь вал, а только эту втулку.