2.4 Обслуживание аппарата

Техническое обслуживание – это комплекс работ, направленных на поддержание работоспособности или исправности оборудования при его использовании, хранении и транспортировке.

Наиболее распространены два типа ТО:

- периодическое;

- регламентированное.

В первом случае подразумевают обслуживание, производимое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или тервалы времени, во втором – обслуживание, предусмотренное в нормативно-технической документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней независимо от технического состояния

оборудования в момент начала ТО. Регламентированное ТО подразделяется на ежемесячное и проводимое в день ремонта.

Ежемесячное ТО проводится в течение рабочей смены техническим и цеховым персоналом. Оно заключается в соблюдении всех условий, приведенных в технологической карте, и производственной инструкции, предусматривающих содержание оборудования в чистоте, контроль за его состоянием путем наружного осмотра, проверку систем смазки и охлаждения, КИП и автоматики, разъемных соединений для аварийного останова, уплотнений, и также выполнение простейших регулировок.

Техническое обслуживание в ремонтный день выполняет ремонтный персонал, занятый в ремонте, производимый в дни и сроки, установленные приказом по определению, под руководством лица, ответственного за проведение работ. Объем ТО, проводимого при плановых текущих ремонтах, входит в состав этих ремонтов.

Персонал, осуществляющий ТО, несет ответственность за соблюдение всех условий безопасности и безаварийности при проведении работ, поэтому он должен пройти специальную подготовку и инструктаж по принятой на предприятии системе.

Результаты наблюдений и сведений о содержании работ, выполненных при ТО оборудования, персонал смены заносит в вахтенный журнал, в котором регистрируется факт передачи рабочей смены и состояние оборудования в момент сдачи. По записям в журнале и по результатам осмотра и проверки на месте ремонтная служба принимает необходимые меры для восстановления нормального работоспособного состояния оборудования.

2.5 Способы контроля качества ремонта основных узлов аппарата

Качество выполненных ремонтных робот должно фиксироваться в акте приёма - сдачи отремонтированного и модернизированного оборудования и опре­деляться оценками: «отлично», «хорошо», «удовлетворительно». При приёме отремонтированного оборудования особое внимание следует обращать на кон­троль основных параметров, характеризующих технико-экономические показа­тели и показатели надежности оборудования:

- Качество сварных соединений

- Прямолинейность геометрических осей и составных элементов крупнога­баритного оборудования и их взаимное расположение.

- Другие параметры, характерные для данного агрегата.

Основная проверка это проверка оборудования на герметичность. Для этого применяют различные ме­тоды неразрушающего контроля: визуально - оптический метод (позволяет об­наружить относительно крупные трещины, механические повреждения поверх­ности и др.), капиллярный метод (основан на увеличений контраста между де­фектными и бездефектными участками при обработке всего изделия индикатор­ной жидкостью), ультразвуковой метод (позволяет выявить скрытые внутренние дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах), электроин­дуктивный метод (позволяет выявить дефекты в узлах и деталях из электропро­водящих материалов), магнитопорошковый метод (применяется для контроля деталей и узлов из ферромагнитных материалов), рентгенографический метод (позволяет выявить внутренние скрытые дефекты), гаммаграфический метод (выявление дефектов с помощью портативных у - дефектоскопов).

Ответственность за качество ремонтных работ имеет подрядная организа­ция. Ответственность за качество ремонтных работ, выполненных силами ре­монтных цехов или других подразделений ремонтного предприятия, несут руко­водители этих подразделений.

Качество ремонтных работ должно контролироваться как после окончания ремонта, так и в процессе производства ремонтных работ (ежедневный, перио­дический, специальный контроль).

При приеме отремонтированного оборудования особое внимание следует обращать на контроль основных параметров, характеризующих технико-экономические показатели и показатели надежности оборудования: нагрузка на электродвигатели и ее колебания; соответствие доступным отклонениям поло­жения узлов привода; прямолинейность геометрических осей составных элемен­тов.

Контроль качества ремонта могут осуществлять: измерением, магнитной дефектоскопией, рентгеноскопией, ультразвуковой дефектоскопией, примене­нием различных шабл онов.

Наиболее простой и распространенный метод контроля износа - микромет­раж, то есть измерение фактических размеров деталей и их сопоставление с пер­воначальными размерами или же определение зазора, образующегося между со­пряженными деталями. Для микрометража применяют разнообразные инстру­менты-штангенциркули, микрометры, в том числе индикаторные и микромет­рические, штангенглубиномеры и различные индикаторы, например рычажно-зубатого типа.

Наружные дефекты на магнитных деталях можно выявить с помощью цвет­ного дефектоскопа (ПРК-2, ПРК-4, СВДШ), переносных ртутно-кварцевых при­боров ЛЮМ-1 и ЛЮМ-2, а также стационарного дефектоскопа ЛДА-3. Процесс дефектоскопии состоит в следующем. На очищенную поверхность наносят про­никающий в изъяны люминесцентный состав (75 % керосина, 10-20 % масла -вязкого минерального, 10-20 % бензола или бензина, 2-3 % эмульгатора ОП-7, 0.2 г/л дефектоля зелено-золотистого), а затем фиксирующий порошок (угле­кислый магний, тальк и силикагель). Затем проверяемую поверхность, предва­рительно промытую, осматривают под ультрафиолетовыми лучами; в местах расположения дефекта задержавшийся там люмикофр обнаруживается по све­чению, видимым глазом. Люминесцентный метод позволяет определить поверх­ностные дефекты размером до 1мкм.

Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультра­звуковой дефектоскопией и рентгеноскопией.

Магнитная дефектоскопия основана на появлении магнитного поля рассея­ния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Визуально наблюдаются изменения направлений магнитного поля на участках трещин вследствие неодинаковой магнитной проницаемости детали на дефектных и ка­чественных участках. Для дефектоскопии применяют ферромагнитный порошок либо суспензию, состоящую из двух частей керосина, одной части трансформа­торного масла и 35 г/л ферромагнитного порошка.

Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить наружные и внутренние дефекты стальных и чугунных деталей размером до 1мкм.

Широкое распространение получает ультразвуковой метод обнаружения дефектов, основанный на приеме отраженных сигналов или сквозном просвечи­вании. В ремонтной технике удобно пользоваться ультразвуковыми дефекто­скопами, работающими по принципу отражения импульсов. Они имеют широ­кий диапазон применения; например, дефектоскоп марки УЗД-7Н способен про­свечивать ультразвуком плоские детали на глубину до 2.6 м.

Метод рентгеноскопии в технике применяют в исключительных случаях, главным образом для просвечивания сварных швов. Чаще применяют просвечивание радиоактивными элементами (⁶⁰С₀, 137Cs).

При внешнем осмотре проверяют правильность взаимного расположения деталей и узлов машины, состояние конструктивных элементов, плотность и прочность соединений, крепление к фундаменту и так далее. На ощупь прове­ряют температуру трущихся деталей и вибрацию машины или отдельных ее уз­лов. Повышенная температура и недопустимая вибрация наряду с другими при­чинами могут быть следствием усиленного износа.

Трещины на поверхности обнаруживаются после тщательной ее зачистки путем визуального осмотра. Поверхность смачивают керосином, затем вытира­ют насухо и наносят на нее растворенный в спирте мел. После испарения спирта на сухом меле отчетливо выступает керосин, вырисовывая контуры трещины.

Подготовка оборудования к ремонту производится по письменному распоряжению начальника цеха в журнале распоряжений.

По окончании ремонта технологич еского оборудования мастер смены (мастером-механиком) цеха, мастером ремонтной бригады проводят внешний осмотр, после положительных результатов осмотра начальник цеха дает раз­решение на опрессовку оборудования.

При опрессовке присутствует механик (мастер-механик) цеха.

По окончании опрессовки и устранения обнаруженных дефектов про­изводится сдача оборудования на испытательный пробег. Разрешение на пуск оборудования на испытательный пробег дается механиком (мастером-механиком) цеха с записью в «Журнале распоряжений».

Пуск технологического оборудования после обкатки в работу разреша­ет начальник цеха.

2.6 Технология изготовления основных деталей

Одной из основных деталей аппарата является корпус. Изготовление корпуса начинается с правки листового материала, разметки, резки и т.д.

При изготовлении корпуса применяют листовой материал. Сначала его подвергают холодной правке, для этого применяют правильные вальцы. В этой машине правку производят при помощи гибочных роликов. Лист движется за счет сил трения возникающих между поверхностью роликов и материалом. Процесс правки заключается в следующем: лист направляется между рядами роликов, при этом зазор между ними делается таким, чтобы во время продвижения лист несколько раз подвергался знакопеременному изгибу. Правку производят за 2-3 прохода. Число роликов на листоправильной машине колеблется от 5 до 11.

После выполненных операций производят опиловку краев материала.

Корпус штампуют на гидравлических прессах в горячем состоянии за один двойной проход пресса. Нагретую заготовку укладывают на протяжное кольцо таким образом, чтобы края заготовки выходящие за стенку кольца были ровными. Пуансон, имеющий форму корпуса, закрепляется на траверсе внутреннего ползуна являющегося плунжером рабочего гидравлического цилиндра. Медленно опускаясь, протягивает заготовку через протяжное кольцо, образуя за один проход корпус.