65. Статична і динамічна точність проведення технологічного процесу та взаємозв'язок із стабільністю виробництва.

Согласно теории точности производства технологи­ческий процесс может быть описан определенной теоре­тической схемой системы факторов, которая приводит к вполне определенному теоретическому распределению погрешностей параметра качества изделия. Другими словами, имея достаточно полную информацию о физи­ческой сущности исследуемого процесса и опираясь на основные положения теории точности производства, можно получить стохастическую модель этого процесса, используя последнюю для решения следующего пример­ного ряда технических задач:

• оценка точности технологии изготовления РЭА в це­лом и на отдельных операциях;

• оценка стабильности (или устойчивости) технологи­ческого процесса изготовления деталей и сборочных единиц РЭА;

• выявление степени и характера влияния различных факторов на точность параметра качества изделий и стабильность (устойчивость) технологических процес­сов их изготовления;

• расчет и экономическое обоснование межоперацион­ных допусков на параметры качества изделий;

• выявление рационального уровня настройки и ста­бильности работы технологического оборудования, ин­струмента и оснастки и получение объективных данных для их модернизации и проектирования новых образцов;

• получение данных для оптимизации технологических процессов по математическим и физическим моделям последних.

В процессе любого производства под влиянием тех или иных причин возникают практически неустранимые погрешности, в результате наличия которых параметры качества изделий в той или иной степени отличаются от требуемых (номинальных). Такие погрешности при­нято называть производственными.

Производственные погрешности весьма многочислен­ны и разнообразны по своей физической сущности, зна­чимости и другим признакам.

Различают два вида производственных погрешно­стей — систематические и случайные.

Производственные погрешности называются случай­ными, если в ходе изготовления партии изделий отсут­ствует закономерность изменения погрешностей пара­метров их качества.

При этом ни абсолютную величину, ни знак откло­нения параметров качества от номинала заранее пред­сказать невозможно.

Систематические погрешности обычно делят на по­стоянные и закономерно изменяющиеся.

Производственные погрешности называют постоян­ными, если погрешности параметра качества изделий, входящих в партию, одинаковы.

Закономерно изменяющимися погрешностями назы­вают погрешности, изменяющиеся в процессе изготов­ления партии изделий по определенному закону.

Помимо случайных и систематических погрешностей, на практике встречаются также грубые ошибки («про­махи»), которые зависят соответственно от грубых оши­бок операторов, неправильно рассчитанных технологи­ческих режимов и т. д. Влияние таких погрешностей не учитывается, но принимаются все меры, к их предупреждению.

Параметры точности учитывают не про­сто соотношение между полем допуска и полем рассея­ния погрешностей, но и закон их распределения, что с теоретической и практической точек зрения является чрезвычайно важным обстоятельством. Действительно, знание закона распределения погрешностей, а не толь­ко границ поля их рассеяния позволяет познать физи­ческую сущность технологического процесса, приводя­щего к данному распределению, произвести оценку точ­ности процесса и зачастую выявить источники и причи­ны производственных погрешностей.

66. Особливості побудови гнучких автоматизованих виробництв при виготовленні деталей РЕМА.

Автоматизоване устаткування для виробництва РЕА поділяється на:

А) основне автоматизоване технологічне устаткування(АТУ), що приймає безпосередньо участь в технологічних операціях:обробці і складанні,

Б) допоміжне технологічне устаткування(ДТУ), що скорочує затрати ручної плати, до якого також відносять промислові роботи, транспортне, складське, контрольне та миюче обладнання і пристосування.

Метою використання АТУ в гнучких виробничих системах є ефективне виготовлення виробів РЕА заданої якості, змінноїноменклатури протягом необхідного періоду без участі оператора, а ДТУ повинно забеспечити регулярну та ефективну їх роботу. В автоматизованому технологічному устаткуванні можуть використовуватись роботи, які самостійно виконують необхідні технологічні операції при виготовленні деталей, складанні вузлів, проведенні гальванічних покрить та фарбуванні. Функції людини-оператора зводяться до спостереження за якісною роботою контрольних приладів і всього автоматизованого устаткуванні.

В умовах гнучкого виробництва до такого устаткування пред»являються певні вимоги:

1. автоматичний режим роботи з максимальною концентрацією операцій, контролем за якістю виготовлення виробів і надійної роботи основних вузлів устаткування, а технічне діагностування дозволяє підвищити оцінку стану вузлів устаткування їх системну надійність, скоротити час на виправлення неполадок.

2. Можливість швидкої автоматизованої переналадки при зміні номенклатури виробів РЕА (застосування іншого затискуючого пристосування, інструменту, тощо). Від виконання цієї вимоги залежить скорочення часу підготовки устаткування до роботи, загальна його продуктивність і тривалість виробничого циклу.

3. Забеспечення всіх видів з»єднань з іншим устаткуванням комплексу в гнучких виробничих системах(в тому числі монтажне, компонуюче, програмне).

4. Скорочення тривалості проектування та виготовлення, зниження трудомісткості експлуатації і ремонту забеспечується тоді, коли вузли і компоненти АТУ є максимально уніфіковані і стандартизовані (н-д, викор. Функціонально- модульний принцип їх побудови).

Для досягнення вищого рівня автроматизації в роботі устаткування необхідно додатково механізувати:

1. Завантаження (заготовок при механічній обробці, базових деталей та компонентів-при складанні),

2. Закріплення заготовок, базових деталей,

3. Вивантаження готових виробів з робочої зони АТУ,

4. Відбір відходів з робочої зони, контроль і корекцію режимів процесу відповідно до критерію автоматизації(н-д, по максимуму продуктивності чи якості),

5. Контроль відповідних технічних параметрів виробу РЕА,

67. Показники контролю якості продукції після монтажу. Особливості і об'єм випробування РЕМА.

Розвиток радіоелектроніки і мікроелектроніки веде до збільшення загального числа паяних з»єднань у вузлі і до зменшення їх розмірів і ЕРЕ. В пошуках шляхів підвищення густини монтажу розробники елементної бази і радіоелектронних засобів пропонують технічні рішення, які погано контрольовані в умовах виробництва. В першу чергу мова йде про корпуси з «матричними» і вкороченими виводами (мікрокорпуси типу Н, тощо). Паяні з»єднання цих корпусів екрановані корпусом і недоступні для візуального контролю, який залишається поки що єдиним масовим методом оцінки якості і надійності паяних з»єднань. Все ж створені і застосовуються об»єктивні способи контролю, які дозволяють значно знизити трудомісткість виконання цих операцій.

Одним з способів є ІЧ-метод. Відомо, що нагріті тіла виділяють в навк. сер. теплове або ІЧ-випромінення, інтенсивність якого зал. від ступеня нагріву, маси, площі випромінюваної поверхні. Є можливість по величині ІЧ-сигналу визначити відхилення глибини нагрівання, зміни в розмірах і формі паяних з»єднань, знаходити приховані і явні дефекти. На цьому грунтуються різні методи теплового неруйнуючого контролю готових виробів.

Основна складність цих способів полягає у створенні високочутливих приймачів випромінення, якіб дозволяли з достатньою точністю визначити невеликі різниці температур (соті і тисячні долі градуса), і апаратури для обробки і аналізу сигналів, з допомогою яких можна виявити приховані та явні дефекти з»єднань.

Поширений спосіб теплового контролю якості паяних з»єднань друкованої плати, який полягає в тому, що на з»єднання діють лазером середньої потужності, який викликає нагрів в декілька градусів, і з допомогою ІЧ-детектора рєєструють хід процесу охолодження з»єднання. Аналіз сигналів ІЧ-детектора з допомогою ПЕОМ дає можливість встановити характер відхилень від стандарту якості і провести розбраковку з»єднань.

Для проведення автоматичного контролю використовується установка типу Laser Inspekt.

68. Особливості і об'єм підготовки радіоелементів до монтажу РЕМА в залежності від типу виробництва.

69. Технологія регулювання та наладки радіоапаратури для блочних конструкцій.

70. Оптимізація процесів регулювання та наладки РЕМА.

71. Особливості технологічного тренування електронних вузлів. Оптимізація попереднього та вихідного тренування РЕМА.

72. Особливості застосування групових методів технологічного процесу монтажу вузлів РЕМА.

73. Методика розрахунку типових дільниць складання РЕМА в умовах дрібносерійного і серійного виробництва.

74. Організація робочого місця для складання РЕМА в умовах дрібносерійного виробництва.

75. Особливості забезпечення автоматизованого контролю для електронних вузлів РЕМА.

76. Організація робочого місця при складанні РЕМА в умовах масового і крупносерійного виробництва.