2.3.1. Контроль угловых сварных соединений

В настоящее время ультразвуковая дефектоскопия является единственным методом, выявляющим в угловых швах тавровых и кресто­вых соединений трещины шириной менее 0,2 мм и непровары в корне шва.

При контроле этих соединений наиболее целесообразным является ввод луча в шов через основной металл примыкаемого листа (стенки), т.к. при этом можно выявить все виды внутренних дефектов в угловых швах. При этом угол ввода должен быть таким, чтобы направ­ление луча было приблизительно перпендикулярным сечению, в котором площадь дефекта максимальна.

Угол ввода луча определяется равенством , где К₁ и К₂ - катеты сварного шва. Так как обычно К₁ = К₂ , угол 45⁰. Таким образом, головкой с углом ввода = 45⁰ ( = 30⁰) полностью прозвучивается угловой шов, для которого справедливо соотношение: 2К₁ S₁ т.е. практически шов толщиной

S > 30 мм. При толщинах S < 30 мм в этом случае прозвучивается лишь часть шва. Остальная часть шва может быть прозвучена головкой с углом ввода > : .

При контроле головку перемещают от полки в пределах расстоя­ния

L_min... L_max. При этом величины L_min и L_max определяются по шкалам глубиномера.

Прозвучивание углового шва ведут в режиме "контроль по сло­ям". При контроле тавровых соединений выделяют участок величиной ~ (0,5S + К2), расположенный на глубине ~ 1,3S. Ложные эхо-сигналы выделяются путем измерения координат отра­жающей поверхности.

Наиболее удобными при контроле угловых соединений являются искательные головки с углом =40⁰ и 50⁰. В случае, если толщина примыкаемого слоя лежит в пределах 20...100 мм, швы могут быть прозвучены прямым лучем с двух сторон, аналогично соответствующей методике при контроле стыковых швов.

Для контроля соединений на отсутствие в них непроваров, пре­восходящих по ширине допускаемую величину "в", вначале устанавли­вают чувствительность дефектоскопа такой, чтобы в образце выяви­лись прорези шириной в 1 мм и более. Затем, не меняя чувствительности дефектоскопа, перемещают го­ловку на поверхности полки над стенкой. При этом будут выявляться непровары, ширина которых превосходит допустимую величину на

1 мм и более.

2.3.2. Выявление дефектов и оценка результатов контроля

При контроле качества изделия необходимо обеспечить тщатель­ное прозвучивание всего контролируемого объема. В процессе переме­щения искательной головки необходимо следить за плотным прилеганием ее к по­верхности, осуществляя это без особого нажима на головку. Шаг по­перечного смещения головки не должен превышать 3 мм. увствитель­ность дефектоскопа в процессе поиска должна быть выше той, при ко­торой будет оцениваться уже обнаруженный дефект. Обычно ручку "чувствительность" устанавливают на 7...8 деление.

При включении дефектоскопа с нормальной головкой на экране ЭЛТ могут появиться различные мешающие сигналы. Ручками "ВРЧ" и "Отсечка" устраняются сигналы в начале развертки и шумы.

Ручки "Диапазон прозвучивания" и развертка плавно устанавли­ваются так, чтобы в правой части экрана появился донный сигнал. Признаком обнаружения дефекта является появление звука в телефон­ном наушнике, загорание сигнальной лампы (при работе АДС) и появ­ление импульса на экране ЭЛТ левее донного сигнала.

При контроле с призматическими головками донный сигнал от­сутствует. Но, в зависимости от формы контролируемой детали, могут наблюдаться отражения от конца изделия или от угла, которые при перемещении головки сильно меняются, как по амплитуде, так и по по­ложению на линии развертки.

После обнаружения предполагаемого дефекта уменьшают чувстви­тельность дефектоскопа и оценивают характеристики дефекта оп сле­дующим признакам (при заданной чувствительности):

- по амплитуде эхо-сигнала;

- по условной протяженности (длина зоны перемещения головки при видимом эхо-сигнале);

- по условной высоте дефекта (определяется перемещением го­ловки в направлении, перпендикулярном оси шва);

- по условному минимальному расстоянию между дефектами (опре­деляется длиной зоны вдоль шва, в пределах которой не фиксируются эхо-сигналы);

- по расположению дефекта - по длине, высоте и ширине шва (определяется путем измерения координат дефекта, которое произво­дится по шкалам глубиномера, соответствующим применяемому типу го­ловки).

При работе с призматической головкой она должна быть установ­лена в положение, при котором величины эхо-сигнала на экране мак­симальны.

При прозвучивании однократно и многократно отраженным лучем в приборе ДУК-13ИМ расстояние L от точки ввода луча до дефекта отс­читывается непосредственно по шкале глубиномера.

Глубина Н расположения дефекта от поверхности определяется при прозвучивании прямым лучем непосредственно по шкале глубиноме­ра, а при прозвучивании отраженным - по формулам:

Согласно "Правилам контроля швов сварных соединений судовых корпусных конструкций" ультразвуковой метод контроля сварных швов (УЗК) может применяться как взамен, так и в сочетании с методами рентгено- или гаммаграфирования, а именно:

а) УЗК может применяться взамен рентгено- или гаммаграфирова­ния для контроля сварных швов стыковых соединений листового прока­та стальных конструкций толщиной от 6 до 40 мм, свариваемых фер­ритным или низколегированными сварочными материалами;

б) в остальных случаях (швы тавровых соединений, стыковые со­единения других толщин, стыковые швы профилей) за исключением аус­тенитных швов, ультразвуковой метод может применяться взамен рент­гено- или гаммаграфирования только с последующей расшифровкой рентгено- или гаммаграфирования характера и размеров дефектов в забракованных ультразвуком участках шва.

Во всех случаях, качество методами УЗК проверяется проведением рентгено- или гаммаграфирования в объеме не менее 10%. Сварные швы удовлетворяющие требованиям контроля по УЗК получают оценку "го­ден", швы не удовлетворяющие требованиям получают оценку "брак".

Участки швов бракуются по результатам УЗК, если в них обнару­жены нижеследующие дефекты:

1. Дефекты в количестве одного и более, имеющие, условную протяженность;

более 10 мм - для толщин от 6 до 20 мм;

более 20 мм - для толщин свыше 20 и до 40 мм.

Условная протяженность дефекта определяется на требуемой по­исковой чувствительности и определяется смещением центра искателя до момента его исчезновения.

2. Дефекты в количестве одного и более сигнал от которых пре­вышает амплитуду импульса, отраженного от контрольного сверления в эталоне N 1, расположенного на глубине:

15 мм - для толщин 6-20 мм (при условной чувствительности )

25 мм - для толщин 20-40 мм (при условной чувствительности )

3. Дефекты, амплитуда сигнала от которых и условная протяжен­ность менее оговоренных в двух предыдущих пунктах, если их коли­чество превышает трех на любые 100 мм контролируемого участка или суммарная протяженность которых превышает 20% от длины контролиру­емого участка.

Оценка дефектов по амплитуде сигнала производится в том слу­чае, если их условная протяженность и количество менее указанных в пунктах 1 и 3.

4. Дефекты, обнаруженные при УЗК призматическими искателями, ось луча которого расположена под углом 15-40^о к продольной оси шва, если они не выявляются при расположении искателя перпендику­лярно к оси шва.

Участки сварных швов считаются годными, если при УЗК на них не обнаружены никакие дефекты или выявлены дефекты, характеристики и количество оговорены в пунктах 1-4.

2.3.3. Порядок контроля детали

а) Подготовить деталь к контролю; выбрать тип искательной го­ловки и рабочую частоту прозвучивания; подготовить дефектоскоп к работе; ручку "Зона автоматического контроля" поставить в правое положение; переключатель "Вид измерения" - в положение "dпр".

б) Проверить настройку прибора для работы по стали с помощью эталонного образца N 1 (рис.2.5а). Искусственным дефектом выбрать отверстие на линии нулевых углов. Для этого при работе нормальной головкой подвижную метку глубиномера ручкой ручкой "Расстояние" подвести к переднему (левому) фронту импульса от дефекта. Против указателя ручки глубиномера на шкале, соответствующей положению ручки "Диапазон прозвучивания", отсчитывается глубина залегания дефекта.

При пользовании призматической головкой определяются коорди­наты дефектов dx (вдоль поверхности) и dy (по глубине), для чего переключатель "Вид измерений" ставится в положение "dx" или "dy". Сравнить полученные результаты с действительными координатами де­фекта.

в) Произвести контрольное прозвучивание стыкового соединения, выявить дефект и определить его размеры и координаты.

Порядок действий при измерении толщины тонкой стенки

а) подготовить деталь к контролю;

б) выбрать тип искательной головки;

в) подготовить дефектоскоп к работе;

г) тумблер "Толщиномер" перевести в положение "Вкл";

ручку "Зона автоматического контроля" повернуть по часовой

стрелке до упора;

д) переключатель "Частота МГц" установить на частоту 5 МГц;

е) установив искательную головку на изделие, с помощью ручек "Чувствительность", "Мощность импульса" и "Осечка" получить четкую серию донных импульсов;

ж) выбрать наиболее четкий участок из серии донных импульсов и, вращая ручку глубиномера, подавить все импульсы, начи­ная от зондирующего до выбранного за начало отсчета; при этом заметить показания на шкале глубиномера;

з) вращая ручку глубиномера, подавить любое, заранее выбран­ное число последующих импульсов, заметив при этом новое показание глубиномера. Для упрощения расчета желательно число импульсов взять равным 10.

2.4. Порядок выполнения работы

Лабораторная работа по изучению методов УЗК делится на 3 эта­па: ознакомление с устройством и работой ультразвукового дефектос­копа; ознакомлением с методами оценки качества сварных соединений; оценкой качества стыкового или таврового соединения на опытной секции.

I этап. Ознакомление с устройством и работой ультразвукового дефектоскопа. Производится в следующей последовательности:

1. Внимательно прочитать настоящие методические указания. Об­ратить внимание на правила техники безопасности.

2. Получить у преподавателя дефектоскоп с набором искательных головок. Подготовить прибор к работе, подключив при этом цилиндри­ческий щуп. Включение прибора произвести в присутствии преподава­теля.

3. После прогрева прибора изучить его работу на прямоугольном стальном образце с отверстиями, имситирующими дефекты. С помощью глубиномера определить все размеры образца.

4. Перевернув прямоугольный образец стороной с отверстиями вниз, отыскать их с противоположной стороны и замерить глубины сверлений. По результатам замеров составить карту расположения де­фектов.

5. Поставив образец в удобное положение, с помощью штанген­циркуля снять размеры образца и координаты отверстий. Полученные результаты сопоставить с определенными методом УЗК.

II этап. Ознакомление с методами оценки качества сварных сое­динений. Этот этап работы выполняется в следующей последователь­ности:

1. Получить у преподавателя образец с стыковым или тавровым сварным соединением и подготовить к его работе.

2. Определить условную чувствительность прибора с искателем соответствующего толщине контролируемого образца. С помощью конт­рольного эталона N 1, подбирая призматическую головку, отрегулиро­вать прибор на необходимую поисковую чувствительность. Замену ци­линдрической головки на призматическую производить при выключенном приборе.

3. Произвести поиск дефектов при различной кратности отраже­ния ультразвуковой волны. Определить координаты дефектов и их раз­мер. Составить карту расположения дефектов, вычертив сварной шов в натуральную величину.

4. Получить у преподавателя гамма-снимок контролируемого сварного шва и совместно с группой студентов, выполняющих лабора­торную работу по рентгено-гаммаграфии, выполнить анализ дефектов, сопоставив их с найденными методами УЗК.

III этап. Оценка качества сварного соединенения на опытной секции. Эта часть работы выполняется в следующей последовательнос­ти:

1. По чертежу-схеме опытной секции и номерам на сварных швах секции отыскать шов, который необходимо подвергнуть контролю. Но­мер шва может быть задан преподавателем заранее, при выполнении работы по рентгено- гаммагрфированию.

2. Выполнить все действия по настройке прибора на поисковую чувствительность, предварительно выбрав подходящую призматическую головку и все параметры контроля.

3. Осуществить контроль сварного соединения опытной секции при различной кратности числа отражений ультразвуковой волны. Вы­чертить схему расположения дефектов в сварном шве в масштабе 1:1.

4. Выполнить оценку качества сварного шва. В случае наличия недопустимых дефектов подробно описать действия по их устранению и проведению повторного контроля.

5. Произвести сопоставление результатов контроля методами УЗК и рентгено-гаммаграфии, используя с этой целью гамма-снимок данно­го сварного шва.

6. После окончания работы следует привести прибор в исходное состояние, установив его тумблеры на нулевые отметки. Удалить мас­ло со сварных швов образцов и поверхности опытной секции.

2.5. Указание мер безопасности

1. При включении дефектоскопов в сеть переменного тока их не­обходимо надежно заземлить. Для этой цели к дефектоскопу прилага­ется провод заземления, который подключается к клемме заземления на стене лаборатории.

2. Отдельные цепи схемы дефектоскопа находятся под напряжени­ем 250 В; 800 В; 3,5 кВ, поэтому смена деталей и устранение мелких неисправностей должно производиться только при выключенном питании дефектоскопа.

3. При работе на опытной секции студентам запрещается вста­вать на нее. Работать следует в халате.

4. При работе с металлическими образцами необходимо их разме­щать на лабораторных столах так, чтобы предотвратить их падение на пол.

5. Нанесение масла на поверхность образцов и опытную секцию следует выполнять с помощью кисти.

6. При обнаружении каких-либо неисправностей прибора его сле­дует отключить от сети и сообщить лаборанту или преподавателю.

Литература к работе №2

Российский Морской Регистр Судоходства Правила классификации и постройки морских судов Том 2.Часть XIV Сварка-М“Транспорт” 2016

2. Ермолов И.Н., Алёшин Н.П., Потапов А.И., Неразрушающий контроль, Книга 2, Акустические методы контроля, -М.,Высшая школа, 1991, глава 3, Применение акустических методов, с 185 - 264.

3. Приборы для неразрушающего контроля металлов и изделий, Справочник под редакцией Клюева В.В. М. "Машиностроение", 1976.

4. Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоско­пии. ГОСТ 14782-69.

5. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник под

редакцией Г.С.Самойловича. М., "Машиностроение", 1976.

Приложение 2.1. Морской Регистр Судоходства. Контроль сварных соединений.

Общие указания

Контроль сварочных работ и сварных швов при изготовлении и ремонте конструкций и деталей должен осуществляться контрольными органами предприятия. Результаты контроля должны регистрироваться предприятием по согласованной с Регистром форме, храниться у него до сдачи объекта и предъявляться инспектору Регистра по его требованию для рассмотрения.

Неразрушающий контроль швов сварных соединений выполняется выборочно на отдельных участках (контролируемые участки шва). Протяженность одного контролируемого участка устанавливается равной 0,5 м. По согласованию с Регистром иная протяженность контролируемого участка может быть установлена по стандартам.

Схема расположения контролируемых участков шва для различных сварных конструкций должна быть составлена в соответствии с правилами и представлена Регистру на согласование.

При наличии сомнений в качестве сварных швов инспектор Регистра может потребовать проведения контроля дополнительных участков швов.

Объем неразрушающего контроля

Число снимков при радиографическом контроле или контролируемых участков при ультразвуковом контроле швов сварных соединений корпусных конструкций, подсчитывается по формуле

где n - число контролируемых участков;

L - общая длина сварных швов, м;

0.5 - длина контролируемого участка, м;

h- отношение длины контролируемых сварных швов, в процентах, принимается согласно таблице рис. 3.2.1.

Если длина контролируемого участка принята иной, чем 0,5 м, в формулу необходимо подставлять принятую длину контролируемого участка.

Предприятие обязано определять на основании результатов контроля процент брака швов не реже чем через шесть месяцев и сообщать результаты Регистру. Процент брака K должен определяться по формуле

K=100^.l/L

где l- общая длина сварных швов, признанных дефектными по результатам контроля, м;

L- общая длина контролируемых участков, м.

Если процент брака будет более пяти, то за каждый процент брака сверх указанных, Регистр вправе требовать увеличения числа контролируемых участков на 10 %. Число контролируемых участков может быть уменьшено, если уровень сварочных работ будет признан инспектором Регистра удовлетворительным.

Исправленные участки должны быть подвергнуты повторному контролю, а результаты представлены инспектору Регистра.

Число контролируемых участков должно распределяться между конструкциями корпуса судна в соотношении, указанном в таблице 2. Инспектор Регистра может изменить это распределение в зависимости от условий, в которых производилась сварка.

Сверх числа контролируемых участков должны быть проконтролированы следующие участки:

1. в средней части судна (согласно 12 части II "Корпус" но не менее

04 L) на стыках и пазах настила расчетной палубы и второй палубы у углов грузовых люков в районе непосредственно прилегающем к кромке люка не менее чем один контролируемый участок на каждом стыке или пазу

2. на стыках утолщенных листов стрингеров верхней палубы у концов надстроек не менее чем один контролируемый участок на каждом стыке

3. на стыках ширстрека в средней части судна не менее чем один контролируемый участок на каждом стыке

4. в средней части судна на монтажных стыковых соединениях набора не менее чем:

один контролируемый участок на каждые пять стыков продольного набора

один контролируемый участок на каждые десять стыков рамного поперечного набора

5. соединений форштефня ахтерштевня и ледового пояса судов с ледовыми усилениями категории УЛА и ледоколов Число контролируемых участков назначается по согласованию с инспектором Регистра

6. таврового соединения палубного стрингера с ширстреком из расчета контроля 20% длины швов.

7. при сварке в пределах жесткого контура швы сварных соединений подлежат контролю по всей их длине

Кроме того контролю ложны быть подвергнуты сварные соединения конструкций работающих под большими нагрузками: соединения грузовых мачт и колонн консольных балок и др

Если требуемый для шва балл не достигнут дополнительно контролируются два учаска того же шва в другом месте Если и на этих контролируемых участках будут обнаружены дефекты обуславливающие неудовлетворительный балл необходимо произвести контроль шва далее в обе стороны до мест которые получат удовлетворительную оценку.

При переоборудовании и ремонте число контролируемых учасков определяется Регистром в зависимости от объема сварочных работ и ответственности конструкций.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль сварных швов должен производиться лабораториями признанными Регистром или другими компетентными органами

Для ультразвукового контроля должны применяться эхоимпульсные дефектоскопы позволяющие производить контроль на различной чувствительности частоте определять число размеры а также координаты дефектов и имеющие соответствующие индикаторы

По результатам ультразвукового контроля должна быть произведена

оценка всего сварного шва либо его участков Оценка должна производиться по

установленным в инструкциях критериям оценки

Годным считается шов (участок) без дефектов или с дефектами допустимыми по инструкции либо по соответствующим стандартам

Число контролируемых участков сварных швов которые должны подвергнуты ультразвуковому контролю принимается согласно правилам ренгено - гамма контроля. При возникновении сомнений в правильности оценки качества контролируемых участков швов при ультразвуковом контроле инспектор может потребовать проведения радиографического контроля этих участков

Результаты ультразвукового контроля должны соответствующим образом регистрироваться. Если при ультразвуковом контроле швов обнаружены дефекты должны быть составлены эскизы расположения дефектов с указанием их размеров и координат.

Приложение 2.2. Устройство и настройка ультразвукового дефектоскопа

ДУК-66П

Ультразвуковому контролю качества сварных соединений стальных элементов присущие следующие преимущества по сравнению с распространенными методами ренгено- и гаммаграфирования : возможность достаточно четкого выявления дефектов типа трещин , несплавлений и непроваров, допустимость для датчиков небольших размеров в тесных местах сопряжения соединенных элементов, безопасность.

Средства контроля. Дефектоскоп ДУК-66П.

Для УЗК следует применять импульсные дефектоскопы типов ДУК-66П, УДМ-1М, УДМ-3 с наклонными искателями ,рассчитанными на рабочую частоту 2,5 и 5,0 МГц ,и углом призмы 53⁰, характеристики которых полностью соответствуют паспортным данным

Допускается применение дефектоскопов других типов при наличии дополнительных методических указаний , учитывающих специфику аппаратуры

Службы , осуществляющие УЗК , должны быть оснащены стандартными образцами № 1,2,3 и 4 по ГОСТ 14782-76 , необходимыми для проверки основных параметров аппаратуры , и испытательными образцами элементов всех типоразмеров

Каждый дефектоскоп должен иметь формуляр и инструкцию завода-изготовителя

Проверка аппаратуры должна производиться :

а) оператором - ежедневно перед началом работы ;

б) лицом , ответственным за состояние аппаратуры - не реже одного раза в квартал в соответствии с утвержденным графиком , а также ремонта дефектоскопа с заменой элементов принципиальной электрической схемы.

Настройка аппаратуры

1. При работе с приборами на строительной площадке следует осуществлять питание дефектоскопа от аккумулятора .

2. Перед включением дефектоскопа следует установить переключатель “1-11” , ”1+11” на передней панели дефектоскопа ДУК-66П (рис.2.4.) в положение “1+11”.Кабель с искательной головкой присоединить к гнезду “Выход”. Остальные ручки управления установить в следующие положения :

Переключатель “Синхронизация” (слева под дверцей ) в положение “АВТ”

Ручка “Период” и “Мощность” (слева под дверцей ) в среднее положение .

Переключатель длительности задержки - “200” мксек.

Переключатель “Задержка вкл.” в нижнее положение .

Ручка “Развертка плавно” в среднее положение .

Ручка “АСД”.”Вкл” в среднее положение .

Ручка “Ослабление ДБ” в положение “O” .

Ручка “Координаты дефекта” в среднее положение .

Ручка “Отсечка” в крайнее левое положение (слева под дверцей) .

Переключатель “Частота МГц” (справа под дверцей) установить на 5МГц.

К гнезду “Контур” (слева под дверцей) присоединить индуктивность №4. Во избежание выхода из строя прибора - без индуктивности не включать .

Рис.2.6. Схема передней панели дефектоскопа ДУК-66П

1 - ручка Ослабление ДБ 2 - шкала глубиномера 3 - ручка Координаты дефекта 4 - ручка АСД 5 - переключатель схемы работы искательной головки 6 - гнезда включения искательных головок 7 - ручки ВРЧ,Сеть,ВКЛ.

3. После включения прибора следует повернуть вправо до щелчка ручку “ВРЧ” , ”Сеть” , ”Вкл.” . Через 15-20 сек после этого должен засветиться экран электронно-лучевой трубки.

4. Настройка скорости развертки и чувствительности дефектоскопа производиться по испытательным образьцам, изготовленным из того же материала номинальной толщины и чистоты поверхности что и элементы, подлежащие контролю. Для определения границ перемещения искателя на испытательном образьце наносят линии. Настройку чувствительности дефектоскопа производят по угловому отражателю (зарубке).

5. Необходимо установить рабочий участок на развертке экрана дефектоскопа. В силу того, что концы трубчатых элементов в месте перехода от участка сплющенного до соприкосновения стенок к переходному участку имеют перелом поверхности, затрудняющий получение надежного контакта искателя с изделием, при контроле используют многократное отражение луча.. Для концевых фасонок перекрестных ферм расстояния от торцов до линии разметки ориентировочно выбираются такими же. На поверхность образца наносят слой контактной смазки и устанавливают искатель , совмещая переднюю грань искателя с первой линией разметки , и получают отраженный сигнал от верхней зарубки (левую границу рабочего участка). Затем регулятором “Координаты дефекта” подводят передний фронт строб-импульса. После этого переднюю грань искателя совмещают со второй линией разметки на образце и получают на экране сигнал от нижней зарубки (правую границу рабочего участка). Регулятор “АСД” совмещают задний фронт строб-импульса с полученным сигналом. Расстояние на экране между первым и вторым сигналами и будет рабочим участком для данного элемента. Границы рабочего участка могут быть зафиксированы на полоске миллиметровой бумаги, предварительно наклеенной на экране дефектоскопа.

Рис.2.4. Порядок настройки скорости развертки дефектоскопа

1 - испытательный образец 2 - искательная головка 3 - слой контактной смазки 4 - линия разметки на поверхности образца 5 - зондирующий импульс 6 - импульс от дефекта 7 - строб-импульс.

а - настройка переднего (левого) фронта строб-импульса

b-настройка заднего (правого) фронта строб-импульса

с - положение искателя при контроле соединения

6. Настройку чувствительности дефектоскопа производят в следующей последовательности:

устанавливают регуляторы дефектоскопа в следующие положения: ВРЧ - крайнее левое, “Мощность” - крайнее правое, ”Отсечка”- крайнее левое, ”Ослабление”-0.

перемешают искатель по испытательному образцу до получения максимального эхо-сигнала от верхней зарубки;

устанавливают уровень эхо-сигнала выше линии развертки на 20мм , постепенно поворачивая регулятор ”Отсечка” (вплоть до крайнего правого положения) , а затем регулятор ”Мощность”. Если сигнал будет оставаться более чем на 20мм выше линии развертки, то надо постепенно вращать регулятор “Ослабление” против часовой стрелки (т.е. повысить чувствительность дефектоскопа) до тех пор, пока сигнал будет равен 20мм.

7. При проведении контроля регуляторы “ВРЧ”, ”Мощность”, ”Отсечка” должны оставаться в неизменном положении, установленных при настройке дефектоскопа.

8. С целью уменьшения риска пропуска дефектов следует использовать сигнализатор дефектов (АСД). Настройку блока АСД осуществляется путем вращения ручки “Чувствительность АСД” до появления звукового сигнала, когда сигнал от дефекта находиться в пределах строб-сигнала.

Методика контроля.

1. При проведении контроля используют два уровня чувствительности:

поисковый уровень (П) - уровень чувствительности, при котором производят поиск дефектов;

браковочный уровень (Б) - уровень чувствительности, при котором производят оценку допустимости обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

2. Контроль выполняют путем последовательного перемещения искателя по поверхности элементов в соответствии со схемой сканирования. В процессе перемещения искателя производят его повороты относительно собственной вертикальной осина  15⁰ При этом необходимо обеспечивать постоянный акустический контакт с поверхностью контролируемых элементов

3. Контроль сварного соединения производят в следующей последовательности

а) устанавливают поисковый уровень чувствительности , для чего поворачивают регулятор Ослабление против часовой стрелки на 6 дБ относительно браковочного уровня браковочный уровень чувствительности настроен ранее по Зарубке

б) производят сканирование сварного соединения

в) при появлении эхо-сигнала на экране трубки , в пределах зоны рабочего участка, устанавливают браковочный уровень чувствительности и определяют допустимость дефекта по амплитуде эхо-сигнала

4. Условную протяженность дефекта измеряют как расстояние между положениями искателя, соответствующие появлению и исчезновению на экране дефектоскопа сигнала от дефекта.

5. Величина несплавления или зашлаковки стенки трубы или фасонки по толщине оценивается пропорционально протяженности зоны появления импульса действия в пределах строб-импульса. Если зона появления импульса от дефекта равна всей протяженности строб-импульса , то следует считать, что стенка трубы или фасонка несплавлена по всей толщине.

6. Контроль сварных соединений производят с двух сторон сплющенного участка каждой трубы или фасонки.

Оценка качества сварных соединений и оформление результатов контроля

1. Оценку качества сварного соединения производиться по двухбалльной системе

балл 1  неудовлетворительное качество

балл 2  удовлетворительное качество.

2. Баллом 1 оценивают сварные соединения с дефектами , амплитуда эхо-сигнала от которых на браковочном уровне чувствительности дефектоскопа больше , чем от углового отражателя (зарубки на испытательном образце), и протяженность которых более 10% высоты узлов¹.

Баллом 2 оцениваются бездефектные сварные соединения и соединения с дефектами , обнаруженными в пределах рабочего участка на экране дефектоскопа, амплитуда эхо-сигнала от которых на браковочном уровне чувствительности равна или меньше амплитуды от углового отражателя и протяженность которых менее 10% высоты узла.

Сварные соединения, в которых обнаружены краевые дефекты (дефекты, эхо-сигнал от которых совпадают с задним фронтом строб-сигнала) , амплитуда эхо-сигнала от которых не превышает амплитуду от углового

отражателя, а также соединения, оцененные баллом 1 , подлежат обязательному исправлению.²

1 Дефекты, выходящие на верхнюю или нижнюю поверхность узла, подлежат исправлению.

2