25. Виды работ в ссц. Трудоемкость сборочных работ.

Корпусно-сварочные цехи состоят из трех производст­венных участков: первичной обработки корпусной стали; заготовительный (обрабатывающий); сборочно-сварочный. На участке первичной обработки производятся следующие процессы: правка металла, очистка, грунтовка и сушка.

Необходимость правки металла обусловлена двумя основными причинами: неравномерностью охлаждения стали после прокатки на метал­лургическом заводе, вследствие чего в металле возникают внутренние напряжения, и механическими повреждениями в процессе транспортировки и выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Устранение дефектов металла осуществляется путем его правки. На практике применяют два принципиально различающихся тех­нологией способа правки: перегибами или растяжением. Правка перегибами выполняется на специальном оборудова­нии – листогибочных вальцах. Правка осуществляется путем прокатки листа под нагрузкой в системе валков, в результате чего из-за возникающих в слоях металла равнопеременных усилий (растяжение или сжатие) устраняют внутренние напряжения в металле. В зависимости от толщины металла, а также его прочностных характеристик применяется обо­рудование с необходимым количеством валков: от трех до семнад­цати. Это обусловлено требуемым числом перегибов для устране­ния напряжений. Правка металла растяжением производится на правильно-рас­тяжных машинах.

После правки металл подвергается очистке от окалины и ржавчины до чистого металла для обеспечения хорошей адгезии грунтов и красок с металлом. Исходный материал имеет окалину (окислы железа) после го­рячей прокатки на металлургическом заводе. Ржавчина образуется при хранении металла без защиты от коррозии (без грунта). Очистка корпусной стали выполняется двумя методами: химической или механической обработкой. При химической очистке производятся удаление окалины и ржавчины, а также защита металла путем его обработки с использованием активных растворов в следующем по­рядке: травление (в растворе соляной кислоты с ингибитором коррозии), нейтрализация (в растворе кальцинированной соды), фосфатирование (в 15-процентном растворе ортофосфорной кислоты).

Существует несколько способов механической очистки в зависимости от конструкции машин, рабочего органа и рабочей среды: щеточные (фрезерные) машины; пескоструйные аппараты; дробеструйные и дробеметные аппараты.

Грунтовка металла при значительных объемах перерабатывае­мой стали производится в специальных камерах. Отрицательно заряженные частицы грунта, входящие из распылителей, притягиваются к положительно заряженному листу ме­талла, чем обеспечивается равномерное распределение краски по поверхности и высокое качество покрытия. Осушка металла после грунтовки (или промывки) производится в сушильных камерах.

Заготовительный участок относится к обрабатывающему производству. На участке выполняются следующие операции: размет­ка листовой и профильной стали в соответствии с требованиями чертежей на ремонт или постройку судна; резка металла для по­лучения деталей требуемой конфигурации; гибка металла для по­лучения требуемых объемных профилей корпусов судов. Исходной операцией в корпусно-заготовительном производст­ве является разметка корпусной стали для ее последующей резки, однако, операциям разметки металла предшествует большой объем подготовительных работ. Теоретический чертеж судна выполняется конструкторами в масштабе 1:25 (1:50, 1:100), поэтому его пере­несение на лист металла и вычерчивание в натуральную величину весьма сложно и трудоемко. Элементы теоретического чертежа переносят на лист металла несколькими способами: вычерчиванием в натуральном размере контуров деталей не­посредственно на металле; изготовлением по чертежам плоских или объемных шаблонов в натуральною величину; изготовлением чертежей-шаблонов (в масштабе 1:10 или 1:5) их фотографированием; негативы используют при фотопроекционной разметке; разработкой математических моделей чертежей корпусных де­талей и блока управляющих программ для резки металла с приме­нением автоматов. Подготовительные и разметочные работы вручную или по шаб­лонам производятся в специальном просторном помещении с ровным полом, называемом плазом. Пол плаза набирается из досок, установленных на ребро, хорошо обрабатывается и окрашивается в несколько слоев. В зависимости от принципов работы и конструкции используемого оборудования применяют два метода резки корпусной стали: механический и тепловой. Механическая резка листовой и профильной стали осуществляется с использованием следующих типов обору­дования: ножниц гильотинных, дисковых, вибрационных и пресс-ножниц. Тепловая резка представляет собой процесс расплавления и окисления металла. Резка производится струей кислорода при нагреве листа в месте реза газовой горелкой.

На сборочно-сварочном участке производится изготовление плоских и объемных секций корпусов судов для судостроения и судоремонта, а также установка листов и секций непосредственно на стапеле. Поэтому корпусная сталь из заготовительного участка поступает как на сборочно-сварочный участок цеха, так и непо­средственно на стапель.

Прогрессивным направлением развития сборочно-сварочного производства является создание механизированных поточных линий по изготовлению корпусных конструкций, в частности, плоских и объемных секций. Обычно поточная линия по изготовлению плоских секций сос­тоит из шести позиций, оснащенных необходимым оборудованием: I – производится комплектация и укладка листов в полотнища с помощью листоукладчика, прихватка листов друг с другом с применением сварочных полуавтоматов и ручной сварки; II – осуществляется сварка полотнищ с использова­нием автоматов и порталов с гидроприжимами; III – устанавливаются и прихватываются продольные ребра жесткости с использованием гидроприжимов; IV – привариваются ребра жесткости сварочным агре­гатом, установленным на портале; V – производится установка, прихватка и приварка рамного (поперечного) набора корпуса; VI – краном цеха осуществляется кантовка секций, подварка сты­ков и пазов. Перемещение полотнищ и секций осуществляется с помощью роль­гангов, встроенных в основание линии.

Трудоёмкость сборочных работ составляет 40-60% трудоёмкости работ сборочно-сварочного цеха. Трудоёмкость зависит от требований, предъявляемых к точности формы конструкции от сопряжения. В отрасли имеются РД на точность собираемых узлов, секций и блоков.

Рассмотрим удельную трудоёмкость сборочных работ:

Элементы процесса	Сборка прямых тавровых балок	Сборка плоских полотнищ	Установка набора на полотнище
1.установка и ориентирование 2.первичное наведение и проверка положения 3.совмещение и стягивание сопряжения 4.проверка и корректировка формы 5.закрепление на электроприхватке	14% 6% 34% 6% 40%	27% 16% 20% 2% 35%	10% 6% 49% 1% 34%

Наиболее трудоёмкие 3,5 и 1, в остальных – гораздо меньше.