Перечень вопросов к экзамену в седьмом семестре

1. Технологическая классификация деталей корпуса судна.

Все детали корпуса разделены на 5 классов:

1, 2 ,3 ,4 класса – листовые детали;

5 класс – детали из профильного проката.

В каждом классе 8 групп.

В 1 класс включены детали с прямолинейными кромками любой формы длиной 500 мм (1000 мм).

Если хотя бы одна из кромок криволинейная, то такие детали составляют 2 класс. К мелким деталям отнесены детали длиной до 500 мм (1000 мм) – это классы 3 и 4.

Каждый класс делится на 8 групп по следующим геометрическим и технологическим признакам:

1. Плоские без вырезов и разделки кромок;

2. Плоские с вырезом без разделки кромок;

3. Плоские без вырезов с разделкой кромок;

4. Плоские с вырезом и с разделкой кромок;

5. Гнутые с простой кривизной без разделки кромок;

6. Гнутые с простой кривизной и разделкой кромок;

7. Гнутые со сложной кривизной и с углами слома без разделки кромок;

8. Гнутые со сложной кривизной с углами слома с разделкой кромок.

Каждая группа может быть разделена на подгруппы по своим отличительным признакам внутри своей группы.

Такая классификация корпусной детали создает условия разработки типовых технологических процессов на судостроительных предприятиях по единой схеме и позволяет формировать единый по форме и содержанию технологическую документацию, которая выпускается системой, автоматизированной пазовотехнологичекой подготовки судостроительного производства.

2. Групповая технология при изготовлении деталей корпуса судна.

Суть групповых технологий заключается в том, что изготавливаемые изделия распределяют по технологическим группам и выполняют по типовому технологическому процессу. Он характеризуется единством оборудования и технической оснастки.

Основой групповой технологии является:

а) применение передовых технологических процессов;

б) высокая производительность оборудования и оснастки.

Это становиться возможным благодаря увеличению размеров партии обрабатываемых деталей. Увеличение размеров партии происходит вследствие:

а) применение унифицированных технологических процессов обработки и оснастки;

б) конструктивная унификация деталей и узлов, которая проводит в стадии разработок чертежей.

Групповая технология охватывает процессы изготовления деталей, узлов секций и практически любых технологических процессов.

Технологический график постройки судна бывает:

а) ленточным;

б) сетевым.

Разделяет на периоды постройки и технологические этапы. Технологический график

содержит расчетную трудоемкость по видам работ. Перечень цехов или отделок исполнителей и нарастающую готовность судна в процессах.

3. Операции предварительной обработки металла.

Суть обработки заключается в первичной правке, очистке и грунтовке металла.

Как правило поступающий металл имеет волнистость и местные бухтины. Они возникают, как и в металлургическом предприятии (неравномерное обжатие волками во время прокатки, неравномерность остывания горячекатаных листов, при небрежной транспортировки и хранении). В настоящие время существует механизированные, автоматизированные поточные линии по обработке металла.

Предварительная обработка металла включает в себя:

1. Первичную правку (может производиться методом изгиба и растяжения);

2. Очистка металла, бывает:

а) Дробеметная;

б) Пескоструйная;

в) Электрическая;

г) Химическая (для малых толщин металла).

рольганг

Поточные линии бывают:

а) с вертикальным расположением очищаемого металла;

б) с горизонтальным расположением.

Предварительная правка металла:

1. Правка изгиба;

2. Правка растяжением.

4. Основные операции изготовления деталей.

1. Разметка и маркировка металла;

2. Резка металла (тепловая, механическая);

3. Правка металла (вторичная);

4. Гибка металла (цилиндрической и конической поверхности);

4.4 Штамповка деталей массового назначения, с помощью вытяжных штампов;

4.2 Отгибка фланцев;

4.3 Гибка профильного проката и т.д.

5. Проколка и сверление отверстий;

6. Вырубка отверстий высеченными штампами;

7. Строжка кромок, снятие фасок и лазов;

8. Комплектация деталей по узлам и сборочным единицам.

Эти операции составляют 4% от полной трудоемкости постройки судна.

Большой объем гибки металла доходит до 40%, резка до 35%, разметка и маркировка 14%, правка металла до 7%, проколка и вырубка 4%.

5. Основные схемы антикоррозионной защиты металла в период изготовления корпусных конструкций.

Для сохранности корпусов судов в надлежащем техническом состоянии в течение установленного срока службы все поверхности корпусных конструкций должны быть защищены от коррозии. Это достигается их грунтовкой и окраской. Однако поступающий на заводы листовой и профильный металл покрыт прокатной окалиной и образующейся при транспортировке и хранении ржавчиной. Поэтому весь корпусный металл должен быть очищен. Наиболее производительна очистка корпусного металла химическим и дробеметным способами.

Так же отличным методом защиты является пассивация. Пассивацией называется химическая обработка изделия из стали для восстановления его антикоррозионной устойчивости (при этом происходит перевод поверхности изделия в пассивное состояние). После такой обработки верхний слой металла (нержавейки) окисляется и образует защитную плёнку, препятствующую коррозии материала.

6. Химическая очистка листов малой толщины.

Химическая очистка металла.

Этот метод очистки применяют для тонколистового металла.

Суть метода:

Лист металла погружается в раствор кислоты (соляная, серная). Окалина растворяется или отделяется от основного металла. Процесс ведется в ваннах.

1 ванна: находится раствор кислоты 10-20%. Добавляются специальные добавки – ингибиторы, позволяющие сохранить основной металл.

2 ванна: раствор кислоты смывают водой;

3 ванна: нейтрализация кальцинированной содой, под давлением 0,5 МПа. Раствор 4-5%.

4 ванна: промывается лист, чтобы удалить соду.

5 ванна: защищает лист раствором «Мажеф».

6 ванна: обработка ингибитором, обработка раствором хромика, чтобы прекратить реакцию металла. Вместо обработки ингибитором можно промыть в воде;

7 ванна: сушка листа и покрытие олифой или грунтом.

Технология очистки.

Металл подается пачками в кассетах. Кассеты сетчатые.

Время травления от 20 минут до 1,5 часов. Продолжительность травления зависит от свежести раствора кислоты.

В ванной нейтрализации процесс занимает от 3 до 5 минут. В ванной пассивации процесс занимает от 5 до 6 минут.

Применительно к судостроению основным методом отчистки является дробеметный, а химический метод является вспомогательным. Стоимость их одинакова.

Недостатки химического метода очистки:

1. Тяжелые условия труда;

2. Невозможность создания непрерывной поточной линии;

3. Загрязнение окружающей среды;

4. Требуются специальные устройства для утилизации отходов травильных растворов.

Химический метод очистки в основном используется для очистки тонких листов.

Есть методы химической очистки с помощью струи кислоты. Данным способом можно очищать и готовые детали после правки.

7. Маркировка деталей. Разметка листов и профилей. Способы разметки деталей и их краткая характеристика.

Операции изготовления деталей типизированы. Каждой операции присвоен цифровой шифр. Он един для всех типов предприятий.

Шифр состоит из 2 цифр для листовых деталей, а из 3 для деталей профильного проката.

Первая цифра – название операции;

Вторая цифра – оборудование или способ выполнения операции;

Третья цифра – разметка листов и профилей, общая трудоемкость 0,5-0,6%.

Нанесение на листы и профили контура детали с учетом припусков на обработку и сборку называют разметкой.

Разметка выполняется в натуральную величину. Наносятся базовые и контрольные линии деталей и линия притыкания смежных деталей, которая используется при сборке конструкции.

Разметке подвергаются листы из которых намерены вырезать детали механическими ножницами или тепловыми машинами для тепловой резки. Все листы и профили, поступающие на разметку должны быть выровнены, очищены от грязи, окалины, покрыты грунтом.

Существуют следующие способы разметки: