5

Введение

Курс «Технологии конструкционных материалов» (ТКМ) содержит раздел «Обработка металлов резанием». Обработка металлов резанием является финишным методом формообразования детали машины, без которого немыслимо получить ее необходимые геометрические параметры. Поэтому при выполнении курсовой работы или курсового проекта по ТКМ студент должен обладать необходимыми справочными материалами для того, чтобы самостоятельно выполнить полученное задание.

Проектирование технологического процесса обработки резанием заготовки содержит несколько этапов. Сначала необходимо определиться с выбором самой заготовки, которая может быть прокатом, поковкой, отливкой или заготовкой, полученной методом сварки. Конкретный вид заготовки чаще всего указывается преподавателем, выдающим задание на курсовую работу (проект). После того как определились с заготовкой, студенту необходимо разработать маршрут обработки детали машины (точение, сверление, фрезирование и т.д.). Разработанный маршрут обработки оформляется в виде маршрутной технологической карты. Она содержит сведения о последовательности прохождения заготовки через соответствующие виды обработки, применяемое оборудование и приспособления.

Конкретный вид обработки должен быть оформлен в виде операционной технологической карты. При разработке операционной технологической карты необходимо определиться с последовательностью совершаемых переходов, способом крепления заготовки и применяемым инструментом. Все эти моменты представляются в форме карты эскизов. Затем выбирается необходимый инструментальный материал по каждому переходу и рассчитываются режимы резания. Рассчитанные режимы резания проверяются по мощности станка. Определяется значение основного технологического времени, необходимого для данного перехода. Все полученные данные заносятся в технологическую карту.

Представленные методические указания содержат необходимые сведения для самостоятельного выполнения студентом полученного задания.

1. Точность обработки

Деталей машин

Точность обработки деталей машин во многом определяет их качество. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей обеспечивают фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, т.е. технические параметры продукции, которые влияют на ее качество, надежность и экономические показатели, как в процессе производства, так и в последующей эксплуатации машины.

При резании различают действительные, предельные и номинальные параметры. Допуском называется разность между предельными параметрами: D = X_max – X_min , мкм, где D – величина допуска параметра; X_max – максимально допустимое значение параметра данной поверхности; X_min – его минимально допустимое значение. Под погрешностью обработки понимают отклонение полученного при обработке значения параметра от его номинального значения:  = _д – _н , где  – абсолютная погрешность данного параметра; _д и _н – соответственно действительное и номинальное значения этого параметра. Отношение абсолютной погрешности к номинальному значению параметра называют относительной погрешностью: или .

Допуски размеров регламентируются ГОСТ 25346 – 82, а допуски формы и расположения – ГОСТ 24643 – 81.

В табл. 1 и 2 приведены данные о точности и качестве поверхностей при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, полученных при точении.

Таблица 1