Добавил:

photo_life_spb Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Петербургский государственный университет путей сообщения им. императора Александра I

Предмет:

Грузоподъёмные машины

Файл:

Курсовой ТМ болванка.doc

Скачиваний:

Добавлен:

12.06.2019

Размер:

862.21 Кб

Скачать

☆

1 / 91 2 3 4 5 6 7 8 9 > Следующая >>>

Содержание:

Раздел 1. Технологическая часть.

Описание служебного назначения детали.
Предварительное определение типа производства.
Определение себестоимости заготовки.
Выбор припусков на механическую обработку.
Расчет припусков аналитическим методом.
Определение массы заготовки и коэффициента использования металла.
Анализ вариантов базирования.
Разработка маршрута обработки.
Выбор оборудования и станочных приспособлений.
Выбор режущего инструмента, материала режущей части. Выбор вспомогательного инструмента: оправки, державки и т.д.
Расчет режимов резания и норм времени.

Раздел 2. Проектирование и расчет конструкции специального приспособления.

Выбор типа специального приспособления.
Описание конструкции приспособления: его устройство, базирование детали.
Расчеты силы зажима.

Раздел 3. Проектирование и расчет конструкции контрольно-измерительного приспособления.

Выбор типа приспособления.
Описание конструкции приспособления: его устройство, базирование детали.

Список использованных источников.

Раздел 1. Технологическая часть.

Описание служебного назначения детали.

Рис. 1

Кронштейн – корпусная деталь которая выполняет функции дополнительных опор для обеспечения требуемой точности относительно положения отдельных механизмов, валов, различных базирующих поверхностей. Корпусные детали с точки зрения их функционального назначения можно отнести к категории основных или вспомогательных баз.

Основной базой является база с помощью которой кронштейн соединяется с другими станинами является сочетание плоских поверхностей и базового отверстия. Вспомогательной базой является главное отверстие, по нему базируются шпинделя, валы.

К корпусным деталям предъявляется ряд требований определённых в каждом конкретном случае. В первую очередь исходя из назначения детали.

Соблюдение технических требований означает формирование требуемых физико-механических свойств материала детали, получение необходимой прочности и виброустойчивости, обеспечение требуемой точности детали и создания требуемых условий для выполнения эксплуатационных и механосборочных работ.

Технические требования предъявляемые к кронштейну:

Предварительное определение типа производства.

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест. Так как Кз.о отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то Кз.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделений из расчета на одну смену:

, где [1. стр. 19]

– суммарное число различных операций; Ря – явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Для крупно серийного производства 1Кз.о10.

Исходные данные:

Годовая программа выпуска: 500 шт.

Режим работы предприятия: 2-х сменный.

Действительный годовой фонд времени: Fд=4029 ч.

Приближенный расчет штучного времени: Таблица 1

Переход

Норма времени

Формула

Значение

Фрезеровать начерно плоскость основания 210400 мм

Фрезеровать начисто плоскость основания 210400 мм

Общее время:

0,006L

0,004L

2,4

1,6

Фрезеровать уступ 70260 мм

0,006L

1,56

Фрезеровать начерно плоскость 110295 мм

Фрезеровать начисто плоскость 110295 мм

Общее время:

0,006L

0,004L

1,77

1,18

2,95

Фрезеровать плоскость 82260 мм

0,006L

1,56

Фрезеровать 3 паза шириной 30 мм

30,006L

0,81

Фрезеровать 4 паза 1825 мм

40,006L

0,6

Фрезеровать начерно паз 100342 мм

Фрезеровать начисто паз 100342 мм

Общее время:

0,006L

0,004L

4,104

2,736

6,84

Фрезеровать начерно 2 шпоночных паза 518 мм

Фрезеровать начисто 2 шпоночных паза 518 мм

Шлифовать 2 шпоночных паза 518 мм

Общее время:

20,006L

20,004L

20,0025L

0,348

0,464

0,29

1,102

Сверлить 2 отверстия 6,8 мм  25 мм

Нарезать резьбу 2 отверстия М8-7Н  20 мм

Общее время:

20,00052DL

20,0004DL

0,177

0,128

0,305

Сверлить 12 отверстий 5 мм  17 мм

Нарезать резьбу 12 отверстий М6-7Н  12 мм

Общее время:

120,00052DL

120,0004DL

0,53

0,346

0,876

Сверлить 2 отверстия 10,2 мм  36 мм

Сверлить 2 отверстия 17 мм  6 мм

Нарезать резьбу 2 отверстия М12-7Н  24 мм

Общее время:

20,00052DL

20,0004DL

0,382

0,106

0,23

0,718

Сверлить 3 отверстия 10 мм  23 мм

Развернуть начерно 3 отверстия 10 мм  20 мм

Развернуть начисто 3 отверстия 10^+0,015мм  20 мм

Общее время:

30,00052DL

30,00043DL

30,00086DL

0,359

0,258

0,516

1,133

Сверлить 6 отверстий 8,5 мм  25 мм

Нарезать резьбу 6 отверстий М10-7Н 20 мм

Общее время:

60,00052DL

60,0004DL

0,663

0,48

1,143

Сверлить 2 отверстия 6 мм  19 мм

Развернуть начерно 2 отверстия 6 мм  15 мм

Развернуть начисто 2 отверстия 6Н7  15 мм

Общее время:

30,00052DL

30,00043DL

30,00086DL

0,112

0,077

0,155

0,344

Сверлить 2 отверстия 6,8 мм  20 мм

Нарезать резьбу 2 отверстия М8-7Н  15 мм

Общее время:

20,00052DL

20,0004DL

0,141

0,096

0,237

Сверлить 3 отверстия 6,8 мм  52 мм

Сверлить 3 отверстия 20 мм  30 мм

Развернуть начерно 3 отверстия 20 мм  30 мм

Развернуть начисто 3 отверстия 20^+0,018мм  30 мм

Нарезать резьбу 3 отверстия М8-7Н  22 мм

Общее время:

30,00052DL

30,00043DL

30,00086DL

30,0004DL

0,552

0,936

0,774

1,548

0,211

4,021

Сверлить 3 отверстия 8 мм  25,5 мм

Зенкеровать 3 отверстия 8 мм  8 мм

Нарезать резьбу 3 отверстия ¼”

Общее время:

30,00052DL

30,00021DL

30,0004DL

0,318

0,04

0,077

0,435

Сверлить 2 отверстия 5 мм  17 мм

Нарезать резьбу 2 отверстия М6-7Н  22 мм

Общее время:

20,00052DL

20,0004DL

0,088

0,058

0,146

Сверлить 12 отверстий 8,5 мм  27 мм

Нарезать резьбу 12 отверстий М10-7Н  22 мм

Общее время:

20,00052DL

20,0004DL

1,432

1,056

2,488

Расточить 3 отверстия 45 мм  125 мм

Развернуть начерно 3 отверстия 45 мм  125 мм

Развернуть начисто 3 отверстия 45^+0,025 мм  125 мм

Общее время:

30,00031DL

30,00043DL

30,00086DL

5,231

7,256

14,513

27,018

Расточить 3 отверстия 36 мм  134 мм

Развернуть начерно 3 отверстия 36 мм  134 мм

Развернуть начисто 3 отверстия 36^+0,025 мм  134 мм

Общее время:

30,00031DL

30,00043DL

30,00086DL

4,486

6,223

12,446

23,155

Расточить 3 отверстия 75 мм  22 мм

30,00031DL

1,535

Расточить начерно 3 отверстия 85 мм  80 мм

Расточить начисто 3 отверстия 85 мм  80 мм

Расточить тонко 3 отверстия 85^+0,03 мм  80 мм

Общее время:

30,00031DL

30,00043DL

30,00086DL

6,324

8,772

17,544

32,64

Здесь L – длина обрабатываемой поверхности; d – диаметр.

Располагая штучным и штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:

, где [1. стр. 20]

N – годовая программа, шт.; – штучное или штучно-калькуляционное время, мин.; – действительный годовой фонд времени, ч.; – нормативный коэффициент загрузки оборудования, для крупносерийного производства =0,65..075. [1. стр. 20]

Принимаем =0,8.

После расчета количества станков по операциям устанавливаем принятое число рабочих мест, округляя до ближайшего целого значение .

Далее по каждой операции вычисляем фактический коэффициент загрузки рабочего места по формуле .

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле [1. стр. 21].

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.

Таблица 2

N	Операция			Р		О
1	1+5+6+7+8	13,352	0,031	1	0,031	29,03
2	2+3+4	6,07	0,014	1	0,014	64,29
3	12+13+14+15+16+17+20	34,333	0,079	1	0,079	11,39
4	9+10+11+18+19+21+22+23	61,863	0,142	1	0,142	3,34