- •1.3. Механическое взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.5. Термические и химические взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.6. Изготовление отливок в песчаные формы. Технологические возможности способа.
- •1.9. Изготовление отливок методом центробежного литья. Технологические возможности способа.
- •1.7.Изготовление отливок литьем в кокиль. Технологические возможности способа.
- •1.8. Изготовление отливок под давлением. Технологические возможности способа.
- •1.10. Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Технологические возможности способа.
- •1.11. Изготовление отливок из серого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.13. Изготовление отливок из ковкого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.14. Изготовление отливок алюминиевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.15. Изготовление стальных отливок(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.16. Изготовление отливок из магниевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •2.10.11.13.15.16. Возможные способы улучшения качества стали при разливке. Схема. Сущность способов.
- •2.8. Непрерывная разливка стали. Схема, преимущества непрерывной разливки по сравнению с разливкой в изложницы.
- •2.2. Основные металлургические законы и их роль в процессе производства стали и электродуговых печах.
- •2.3. Производство стали в мартеновских печах. Основные этапы при получении стали. Качество стали.
- •2.4. Производство стали в кислородном конвертере. Схема конвертера. Особенности процессов, происходящих в период плавки. Раскисление стали.
- •2.5. Строение слитка спокойной стали(эскиз стали, особенности кристаллизации)
- •2.6. Строение слитка кипящей стали, области применения кипящей стали
- •3.12 Способы получения труб обработкой давления, область рационального применения, особенности получаемой продукции
- •3.19 Формоизменяющие операции листовой штамповки вытяжка, формовка, отбортовка, их схемы и технологические возможности
- •3.4-5 Холодная и горячая деформация. Нагрев металла при обработке давлением : дефекты, возможные при нагреве заготовок.
- •3.2,5-7.Влияние схемы напряженного состояния на пластичность и сопротивление деформированного сплава.
- •4.19. Способы и технологические особенности сварки тугоплавких сплавов(на основе Ti, w, Mo)
- •4.12. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки.
- •4.16. Способы и технологические особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов. Виды дефектов. Способы их устранения.
- •4.17. Сущность, схема, технологические возможности лучевых способов сварки.
- •4.15. Сущность, схема, технологические возможности диффузионной сварки в вакууме.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности электрошлаковой сварки.
- •4.11. Способы и технологические особенности сварки низко и среднелегированных сталей. Виды дефектов, способы их устранения.
- •4.9. Сущность схемы и технологические возможности основных видов дуговой сварки.
- •4.7. Дефекты в сварных соединениях. Возникновение горячих и холодных трещин. Методы их устранения.
- •4.6. Влияние остаточных напряжений и деформаций на форму и размеры сварных конструкций. Способы уменьшения остаточных напряжений и деформаций
- •4.2. Понятие о свариваемости и ее показателях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки тонколистовых конструкций.
- •4.3. Свариваемость металлов и сплавов. Основные дефекты в сварных соединениях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.1. Понятие о технологичности сварных конструкций. Критерии технологичности. Методы технологичности.
- •4.4. Возникновение временных и остаточных напряжений и деформаций при сварке. Причины возникновения и способы их снижения.
1.6. Изготовление отливок в песчаные формы. Технологические возможности способа.
Сущность литья в песчаные формы заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного металла в разовую разъемную форму, изготовленную из формовочных смесей. После затвердевания и охлаждения отливки осуществляется ее выбивка с одновременным разрушением формы.
На производстве применяют машинную формовку. Желательно одинаковая толщина стенок.
Последовательность изготовления отливок при машинной формовке:
- изготовление полуформ по модельным плитам. Две половины: верхняя и нижняя половины литниковой системы. Способ уплотнения прессование, встряхивание, сочетание.
- изготовление стержней. В неразъемных или разъемных стержневых ящиках вручную или на машинах
- сборка формы с простановкой и подготовка ее к заливке
- заливка форм расплавленным металлом Проводится из спец ковшей (ручных крановых)->литниковая чаша->стояк->шлакоуловитель->через питатель в полость формы, затем охлаждается.
- затвердевание и охлаждение отливок
- выбивка отливок из форм и стержней из отливок
- отделение литниковой системы от отливок, их очистка и зачистка
- контроль качества отливок
Этим способом получают отливки любой конфигурации от 1-ой до 6-ой групп сложности. Отливки изготовляют из всех литейных сплавов, кроме жаропрочных (Ti,W,Mo), еденичн., серийн., массовое производство. Низкая стоимость.
1.9. Изготовление отливок методом центробежного литья. Технологические возможности способа.
При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил, что обеспечивает высокую плотность и механические свойства отливок. Центробежным литьем отливки изготовляют в металлических, песчаных, оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям на центробежных машинах с горизонтальной или вертикальной осью вращения.
Металлические формы изложницы изготовляют из чугуна и стали. Толщина изложницы обычно в 1,5 — 2 раза больше толщины отливки. В процессе литья изложницы снаружи охлаждают водой или воздухом. На рабочую поверхность изложницы наносят теплозащитные покрытия для увеличения срока их службы. Перед работой изложницы подогревают до температуры 200° С.
При получении чугунных водопроводных труб на машинах с горизонтальной осью вращения изложницу устанавливают на опорные ролики и закрывают кожухом. Изложница приводится во вращение электродвигателем. Расплавленный чугун из ковша заливают через желоб, который в процессе заливки чугуна перемещается в направлении, показанном стрелкой, что обеспечивает получение равностенной отливки. Для образования раструба трубы используют либо песчаный, либо оболочковый стержень. После затвердевания залитого чугуна трубу извлекают из изложницы. На этих машинах изготовляют втулки, кольца и т. п.
При получении отливок на машинах с вращением формы вокруг вертикальной оси расплавленный металл из разливочного ковша заливают в литейную форму, укрепленную на шпинделе, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм.
Частота вращения изложницы при центробежном литье составляет 150 —1200 об/мин. Изложницы перед заливкой нагревают до температуры 150 — 200° С. Температуру заливки сплавов назначают на 100 —150° С выше температуры ликвидуса. Преимущества центробежного литья — получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза и т. д.). Для изготовления отливок центробежным литьем используют автоматические и многопозиционные карусельные машины, в которых управление и "семи технологическими операциями процесса осуществляется от ЭВМ.