19. Общие этапы тп изготовления оправ и тубусов

Технологический процесс изготовления оправ и тубусов в каждом конкретном случае зависит от конструкции и материала детали, требований и точности обработки, вида заготовки, программы выпуска деталей и т. п. Поэтому здесь можно говорить лишь о типовой схеме построения технологического процесса изготовления оправ и тубусов, которая в условиях серийного производства обычно состоит из следующих основных этапов.

1. Предварительная токарная обработка заготовок, выполняемая в одну или несколько операций. При этом с заготовки снимается почти весь припуск, линейные и диаметральные размеры с точностью до 9-го квалитета обрабатываются окончательно, осуществляют нарезание крепежных резьб и рифлений, делают накатку. Точные посадочные поверхности (до 7-го квалитета), обрабатываются предварительно с припуском на последующую обработку.

1. Обработка внеосевых и нецилиндрических поверхностей - пазов, крепежных отверстий (внеосевые цилиндрические), криволинейных поверхностей.

2. Окончательная обработка точных базирующих и посадочных поверхностей (7-8 квалитет), в процессе которой обеспечивается требуемая точность диаметральных и линейных размеров формы и расположения посадочных поверхностей.

3. Нанесение покрытий (темных матовых), после чего на оправы, имеющие шкалы, наносятся шкалы, а также наносятся товарные знаки, номера и другие обозначения на торцевые, цилиндрические и конические поверхности оправ и тубусов.

4. Нарезание окулярной резьбы.

На различных стадиях обработки оправ и тубусов в технологический процесс часто вводят операции термической обработки, а иногда и контрольные операции.

Предварительную токарную обработку оправ и тубусов из прутков, труб и штучных заготовок осуществляют, как правило, на токарно-револьверных станках (из-за необходимости множества различного режущего инструмента, т.к. требуется большой объем механической обработки) и револьверных автоматах с использованием, как правило, универсальных приспособлений и нормализованного режущего инструмента. Использование токарно-револьверных станков позволяет за 2-3 операции осуществить предварительную обработку даже сложных по конструкции оправ. Точность размеров оправ и тубусов обеспечивается настройкой станка, а точность взаимного расположения поверхностей - их обработкой за один установ.

Окончательную обработку посадочных поверхностей оправ и тубусов ведут на высокоточных токарных и шлифовальных станках. Операции окончательной обработки сравнительно простые (2-4 перехода). Точность диаметральных и линейных размеров достигается методом автоматического получения размера (обработкой на настроенном станке), если станок может обеспечить требуемую точность. В противном случае обработку ведут методом пробных проходов и промеров.

Точность расположения поверхностей обеспечивается путем их обработки за один установ, использования точных центрирующих приспособлений и соблюдения принципа совмещения баз.

В условиях единичного и мелкосерийного производства операции предварительной и окончательной обработки поверхностей оправ и тубусов совмещают и выполняют на токарных станках. Окончательную обработку выделяют в отдельную операцию лишь в том случае, если ей предшествует термическая обработка. Требуемая точность обработки достигается методом пробных проходов и промеров.

Термическую обработку (до 3-4 операций) вводят в технологический процесс с целью снятия внутренних напряжений в материале заготовки, которые оказывают существенное влияние на стабильность размеров и точность формы обрабатываемых поверхностей, а также для стабилизации или улучшения механических свойств материала детали.

Отделка поверхностей (например, алмазное точение) и нанесение покрытий обычно являются заключительными операциями обработки оправ и тубусов. Вид покрытия (химическое, анодизационное, гальваническое или лакокрасочное) определяет конструктор в зависимости от назначения покрытия (защитное, декоративное и т. п.), материала детали и условий эксплуатации прибора.

Контроль линейных и диаметральных размеров оправ и тубусов в процессе их механической обработки осуществляют рабочие с помощью калибров, шаблонов или универсальных измерительных средств. Такой контроль является составной операции механической обработки. В самостоятельную контрольную операцию выделяют преимущественно контроль форм и расположения поверхностей, требующий специальных контрольных приспособлений. Такой контроль целесообразно проводить после операций, на которых обеспечивается точность по контролируемым параметрам с целью своевременной отбраковки деталей.

Технологический процесс изготовления колец обычно складывается из токарных, фрезерных и сверлильных операций. На токарных операциях осуществляют обработку цилиндрических поверхностей крепежных резьб и рифлений. Обработку выступов на торцах и прорези на боковых поверхностях пружинных колец, а также шлицев на торцах крепежных колец производят на фрезерных операциях.