17. Обработка связки соосных отверстий
Два соосных отверстия, параллельных плоскости
Пример конструкции показан на рис.8:
Рис.8 Два варианта конструкции
а – сквозные гладкие отверстия, могут быть разного диаметра
б – ступенчатые отверстия.
Один из вариантов обработки гладких отверстий показан на рис.9.
Рис.9 Схема обработки
Конструкция детали позволяет провести обработку за одну операцию на токарном станке, используя борштангу с двумя резцами и приспособление, аналогичное показанному на рис.7.
Если размеры отверстий (малы) и габариты деталей не позволяют проводить такую обработку, то придется обрабатывать на поворотном приспособлении (см. рис.10).
Рис.10 Схема поворотного приспособления (механизм закрепления не показан) огрехи в чертеже
Приспособление состоит из планшайбы 10, прикрепленного к ней угольника 2, осевой системы с гайкой 3, фиксирующего механизма с пружиной 4 и поворотного столика 5.
Приспособление
работает следующем образом. Поставим
и закрепим деталь, обработали правое
отверстие. Затем опускается гайка 3,
выводится фиксатор из отверстия столика,
столик поворачивается до тех пор, пока
фиксатор не войдет в другое отверстие.
Таким образом произойдет поворот детали
на
и
обрабатывается другое отверстие. Для
выдерживании размера
приходится
подрезать торец стойки
18. Конструктивно-технологические требования к оправам
Оправы, тубусы, кольца являются специфическими деталями оптических приборов. Они служат для крепления круглых оптических деталей (линз, шкал, сеток светофильтров, защитных стекол и т. п.) и придания им в процессе сборки заданного взаимного расположения (обеспечение точного центрирования, воздушных промежутков и т. п.). Часто конструкция оправ и тубусов обеспечивает относительное перемещение по заданному закону отдельных компонентов оптической системы, например в объективах, панкратических системах.
В оправах тем или иным способом (завальцовкой, пружинными или резьбовыми кольцами и т. п.) закрепляют круглые оптические детали. В одной оправе может быть закреплена одна или несколько оптических деталей. В случае крепления в одной оправе нескольких деталей (чаще всего линз) воздушные промежутки между ними выдерживаются с помощью промежуточных колец.
Сборка нескольких оправ с закрепленными в них линзами осуществляется в промежуточных оправах с помощью резьбовых колец.
И, наконец, в тубусах компонуются элементы оптической системы, механизмы их относительного перемещения, диафрагмы.
Основные требования к узлу крепления
«круглой» оптики.
Оптические детали должны быть отцентрированы (оптические оси и той и другой линзы совпадают).
Должны быть обеспечены заданные воздушные промежутки.
Детали должны быть в своем положении жестко закреплены.
Конструкция должна быть жестко закреплена в приборе.
Внутри узла не должно быть паразитных шумов (блики, посторонние лучи и т.д.).
20. Предварительная токарная боработка. Групповая обработка.
Предварительную обработку оправ и тубусов обычно выполняют на токарно-револьверных станках и автоматах. Широкое использование этих станков обусловлено в первую очередь потребностью большого количества разнообразных инструментов, необходимых для обработки сложных по конструкции оправ и тубусов и в том числе инструментов для осевой обработки отверстий (сверл, зенкеров, разверток, метчиков), особенно для деталей, изготовляемых из прутка. Необходимая для обработки оправ частая смена осевых инструментов, устанавливаемых в задней бабке токарного станка, приводит к значительному увеличению вспомогательного времени по сравнению с обработкой на токарно- револьверных станках.
Кроме того, применение токарно-револьверных станков дает возможность сделать операции предварительной обработки оправ более концентрированными, т.е. за одну операцию обрабатывать большее количество поверхностей. Это уменьшает количество установок и повышает точность взаимного расположения поверхностей, обработанных за одну установку.
Токарные станки используют для предварительной токарной обработки в единичном производстве.
Иногда простые токарные станки используют на второй (после револьверной) операции предварительной обработки оправ, которую выполняют с применением небольшого количества инструментов (2-3). Она обычно заключается в подрезке в размер необработанного (после отрезки на револьверном станке) торца и расточке или обточке одного-двух диаметров со стороны этого торца.
Вопрос о выборе токарно-револьверного станка или автомата для предварительной обработки оправ решается в зависимости от программы, вида и размеров заготовки, технологических возможностей станков и их загруженности.
Токарно-револьверные станки используют для предварительной токарной обработки сложных по конфигурации оправ и тубусов, для обеспечения которой требуется большое количество разнообразных режущих инструментов. На оптических заводах эта операция выполняется преимущественно на токарно-револьверных станках с горизонтальной осью револьверной головки.
Токарно-револьверные станки характеризуются высокой производительностью, которая достигается за счет концентрации операций, одновременной обработки поверхностей, быстрой смены инструментов и т. д. Однако переход от обработки одной детали к другой, требующей замены инструментов в револьверной головке и настройки станка на обработку новой детали, занимает несколько часов. Поэтому обработка малых партий деталей (а это весьма характерно для изготовления оправ оптических приборов) на револьверных станках обычным методом с полной переналадкой станка при переходе к обработке каждой новой партии деталей экономически нецелесообразно.
В настоящее время на заводах широко применяют метод групповой обработки (предложен Митрофановым), позволяющий приблизить серийное и мелкосерийное производство к условиям крупносерийного производства и эффективно использовать револьверные станки для обработки малых партий деталей.
Сущность групповой обработки на токарно-револьверных станках заключается в следующем. Из деталей, подлежащих обработке на токарно-револьверных станках, комплектуют группы. В группе объединяют детали, имеющие незначительные отличия по конструктивно-технологическим признакам, к которым относятся габаритные размеры и геометрическая форма деталей, технологические свойства материала и вид заготовки, технологические приемы обработки. При этом не учитывают функциональное назначение деталей; в одну группу, например, могут попасть оправы и втулки, бленды и тубусы, диафрагмы и кольца и т. д. Из группы выбирают (или специально проектируют) так называемую “комплексную” деталь, в которой содержатся все разновидности поверхностей деталей, входящих в данную группу (рис.1.1).
Рис.1.1. Детали (а), объединенные в группу для групповой обработки, и комплексная деталь (б).
На обработку комплексной детали разрабатывают хороший технологический процесс обработки: определяют последовательность и способы обработки поверхностей, подбирают режущий и вспомогательный инструмент, устанавливают схему размещения инструмента в револьверной головке и т. п. Станок настраивают на обработку комплексной детали, и, таким образом, создают групповую наладку, которую закрепляют за одним станком. Все детали, входящие в данную группу независимо от размера партии, обрабатывают на этой групповой наладке, для каждой детали пропуская те операции, которые для данной детали не предусмотрены. Переход к обработке партии других деталей данной группы заключается в подналадке, связанной с перестановкой и регулировкой упоров, частичной сменой размерного инструмента. Такая подналадка занимает 15-60 мин. вместо нескольких часов, необходимых для полной переналадки станка.
Дальнейшая предварительная токарная обработка оправ проводится в одну или несколько операций на револьверных или токарных станках в зависимости от конструкции детали и требуемой точности обработки.
А также разрабатываются групповые приспособления, то есть, таким образом, уменьшается парк приспособлений для каждой изготовляемой детали.
При проектировании операций предварительной токарной обработки оправ на автоматах и револьверных станках рекомендуется на первой операции снимать по возможности больший припуск, так как в начале процесса, пока заготовка имеет сравнительно высокую жесткость, обработку можно вести при интенсивных режимах резания, что невозможно на последующих операциях ввиду снижения жесткости детали.
Особое внимание уделяется обработке поверхностей, связанных требованиями точного взаимного расположения. Такие поверхности целесообразно обрабатывать за одну операцию при одной установке детали, что значительно упрощает задачу обеспечения точности расположения поверхностей.
Как указывалось ранее, на оправах и тубусах часто встречаются резьбы, предназначенные для крепления оптических деталей в оправах или для соединения оправ между собой или с тубусами. К последним обычно предъявляются требования точности их расположения относительно посадочных поверхностей и торцов оправ. Для обеспечения этих требований резьбы, посадочные поверхности и торцы целесообразно обрабатывать за одну установку детали. Это сравнительно легко выполняется при предварительной обработке оправ на револьверных станках специальными дисковыми гребенками. Необходимость использования гребенок обусловлено тем, что крепежные резьбы оправ имеют малый (0,5; 0,75 мм) шаг, высокую точность (6-7 квалитет) и нарезаются на небольшой длине (5-10 мм). Нарезание резьбы осуществляется с помощью резьбонарезного приспособления («приклона»). Гребенка закрепляется на приклоне и получает принудительную продольную подачу, равную шагу нарезаемой резьбы, от сменного резьбового барабана, установленного на шпинделе станка и закрепленного на приклоне резьбовой звездочки или полугайки.
Для нарезания внутренней резьбы направление резьбы гребенки совпадает с направлением резьбы детали, для наружных резьб эти направления противоположны.