Примеры окончательной обработки оправ

Наиболее сложным при окончательной обработке оправ является выдерживание соосности. В зависимости от конфигурации оправы используется тот или иной прием обработки.

Рассмотрим примеры:

Рис. 3.7.Оправа фотообъектива «Индустар 61»

Эту оправу можно обрабатывать по первой схеме, т.е. за одну операцию, т.к. обрабатываемые поверхности доступны и для одного резца или для двух настроенных резцов. По такой схеме можно получить наивысшую точность соосности.

Деталь базируется и закрепляется в самоцентрирующее устройство по наружной черной базе. При обработке резцом 1 плечико обрабатывается при поперечной подаче. Это сложнее, но зато точнее. Можно обеспечить биение плечика до 0,01 мм. Резцом 2 плечико получают режущей кромкой, установленной перпендикулярно оси вращения. Точность меньше, но зато проще операция, не надо отводить резец. Размер Н, как внутрикомплексный, выдерживается за счет настройки станка.

На рис. 3.8. показана другая конструкция оправы.

Рис.3.8.Оправа объектива «Индустар 50»

Конструкция главной оправы не позволяет выполнять обработку по первой схеме, т.к. поверхности на которые устанавливаются промежуточные оправы разделены буртиками. Обработку выполняют в следующей последовательности.

В первой операции обрабатывается посадочное место под второй элемент, деталь базируется по черной базе в самоцентрирующее устройство.

Затем деталь переставляется на другой станок и базируется по только что обработанной поверхности в самоцентрирующее устройство (см.рис. ).

Замечание. Следует обратить внимание на неочевидность применения промежуточных оправ. Это ухудшает центрировку компонентов, неизбежно образования зазора по посадочным поверхностям (или надо подгонять поверхности) усложняется сборка (чем больше сборочных компонентов тем меньше точность сборки). Почему бы не поставить оптические элементы в главную оправу и закрепить их резьбовым кольцом?

Рис. 3.9. Первая операция обработки объектива «Индустар 50»

Рис.3.10. Пример модернизации конструкции оправы:

а – новая конструкция, б –старая конструкция.

На рис. 3.10 показана работа хорошего конструктора, положение линз не меняется, меняется только конструкция оправы. Все поверхности на рис. 3.9.,аможно обработать за одну операцию и одну уста

Этап 4. Нанесение покрытий.

Отвечая одному из основных требований к узлам крепления «круглой» оптики, а именно, тому, что внутри узла не должно быть паразитных лучей, на внутренние поверхности оправ и тубусов наносятся темные матовые светопоглощающие покрытия. Не углубляясь особо в данную тему, отметим здесь лишь виды и марки покрытий, а о способах их нанесения можно прочитать в дополнительной литературе (к примеру [2]).

Существует множество покрытий, применяемых для защиты материала детали от коррозии, увеличения износостойкости деталей и других свойств. Отметим лишь те типы покрытий, которые нас интересуют.

Из неметаллических неорганических покрытий применяют анодно-окисные покрытия и окисные покрытия.

Анодно-окисные покрытия применяют для меди и ее сплавов, для титана и его сплавов для получения светопоглощающих покрытий. На титане и его сплавах делают толщину покрытия от долей до нескольких десятков мкм. Цвет пленки может приобретать различные цвета спектра и зависит от режимов ее получения.

Окисные покрытия применяют для оксидирования (воронения) стали (кроме литейных деталей, металлокерамики и сборочных единиц), для деталей из алюминия, магния и их сплавов. Покрытие характеризуется невысокими защитными свойствами и применяется как светопоглощающее и в качестве грунта под лакокрасочное покрытие. Цвет покрытия на углеродистой стали – черный с синеватым оттенком. Стали, содержащие легирующие добавки, оксидируются хуже. Толщина оксидной пленки до 1 мкм.

Из металлических покрытий применяют никелевое черное покрытие и хромовое черное покрытие.

Никелевое черное покрытие имеет невысокие физико-механические свойства и малую декоративность. Цвет покрытия от темно-серого до черного. Применяется в качестве светопоглощающего. Интегральный коэффициент отражения в видимой области спектра при нанесении на полированную поверхность составляет 8-10%. Коррозионная стойкость определяется подслоем нанесенным под черный никель.

Хромовое черное покрытие обладает более высокими, чем у черного никеля, защитными и физико-механическими свойствами. Цвет покрытия – черный. Коэффициент отражения этого покрытия по поверхности, обработанной электрокорундом, составляет 2-3%. Для поышения коррозионной стойкости покрытия применяется подслой никеля. Рекомендуется в качестве светопоглощающего покрытия.

Из лакокрасочных покрытий применяются множество, отметим лишь несколько.

Эмаль АК-512. Цвет черный, глубокоматовый. Обладает высокой светопоглощающей способностью и пониженными физико-механическими свойствами, нестойко к воздействию органических растворителей, выдерживает перепад температур от –60 до +80С, не выделяет летучих веществ в вакууме.

Эмаль ХС-1107. Цвет – черный, глубокоматовый. По механическим свойствам, стойкости к органическим растворителям аналогична предыдущей. Выдерживает перепад температур от –60 до +60С.

Эмаль ЭФ-1118 М. Цвет черный, матовый. Обладает высокими физико-механическими свойствами, обладает стойкостью к органическим растворителям. Выдерживает перепад температур от –60 до +100С.

Эмаль МЧ-240М. Цвет черный, матовый. Обладает высокими физико-механическими свойствами, обладает стойкостью к органическим растворителям. Выдерживает перепад температур от –60 до +60С.