Этап 5 обработка окулярной резьбы.

Окулярная резьба – метрическая, многозаходная резьба, довольно мелкая, предназначенная для относительного осевого перемещения при малых угловых поворотах компонентов оптических систем, при перемещении не должно нарушаться центрирование системы, поэтому резьба беззазорная.

Окулярная резьба относится к резьбам специального назначения, имеет укороченный профиль с углом 60и применяется в оправах объективов и окуляров для обеспечения значительных осевых перемещений оправ при небольших (менее 360) углах их относительно разворота. Параметры окулярной резьбы (рис.5.1.) регламентированы ГОСТ5359-50, основные размеры приведены в таблице 1.

Рис. 5.1.Параметры окулярной резьбы(а) и оправы с окулярной резьбой(б).

Таблица 1 Основные параметры и размеры окулярной резьбы(ГОСТ 5359-50), мм

Таблица 1 Основные параметры и размеры окулярной резьбы(ГОСТ 5359-50), мм

Рекомендуемое число заходов окулярной резьбы 1, 2, 4, 6, 8, 12, 16, 20, однако на практике часто применяют резьбы с нечетным числом заходов 3, 5, 7, 11. Стандартом установлены условные обозначения окулярной резьбы на чертежах. Например, правая одиннадцатизаходная окулярная резьба диаметром 55 мм и шагом 1.5 мм обозначается: Ок 55х (11х1.5) ГОСТ 5359-50; левая восьмизаходная резьба диаметром 40 и шагом 1.5 мм - Ок 40х (8х1.5) левая ГОСТ 5359-50, а правая однозаходная резьба - Ок 12х1.5 ГОСТ 5359-50. Допуски на размеры окулярной резьбы установлены ГОСТ 5359-50, кроме того, к окулярной резьбе часто предъявляются весьма жесткие требования соосности (порядка 0.01-0.05 мм) с резьбовыми и цилиндрическими поверхностями детали, и, наконец, после окончательной обработки резьбы, сборки пары оправ (“винт-гайка”) резьбовое соединение должно удовлетворять заданным допускам по осевой и радиальной качке. Например, после притирки окулярной резьбы (рис.5.1.(б)) оправы 1 (винт) с оправой 2 (гайка) для трех значений величины А должны удовлетворяться следующие требования.

Поверхности под нареза-

Допустимая качка, мм ние окулярной резьбы об-

Расстояние рабатывают по 8-9 квали-

А, мм осевая радиальная тету точности и 7-му классу

шероховатости. Порядок

1 0,02 0,04 обработки оправ с внут-

5 0,025 0,05 ренней и наружной окуляр-

10 0,03 0,06 ной резьбой следующий:

сначала обрабатывают пар-

тию оправ, имеющих внутреннюю резьбу (“гайки”). Контроль нарезанной резьбы осуществляют резьбовыми калибрами - пробками. Затем обрабатывают наружную окулярную резьбу на оправах (“винтах”), которые должны сопрягаться по резьбе и в дальнейшем работать с оправами первой партии. При этом “винты” обрабатывают по “гайкам”, которые используют как “калибры”. “Винт” обрабатывают до тех пор, пока “гайка” не будет навинчиваться на него с определенным усилием. Таким образом, одновременно с обработкой наружной резьбы происходит подбор пар оправ, которые потом притираются, для чего оставляют припуск порядка 0.01-0.015 мм.

Для требуемой плавности хода и отсутствия зазоров в окулярной резьбе на нее обычно не наносят защитных покрытий в отличие от других поверхностей оправ. Поэтому операцию изготовления окулярных резьб, как правило, выполняют после нанесения покрытий. Основным способ обработки окулярной резьбы является ее нарезание с помощью резцов и гребенок на токарно-винторезных, токарных, револьверных станках и специализированных полуавтоматах.

На токарно-револьверных станках окулярную резьбу нарезают с помощью гребенок (рис. 5.2.), устанавливаемых в суппорте резьбонарезного устройства (приклона). Продольная подача инструмента, равная ходу нарезаемой резьбы, и автоматическое деление на заходы осуществляются с помощью механизма, работа которого аналогична работе механизма деления, применяемого на токарных станках. Резьбовой барабан (копир) и кулачок укреплены на валу шпинделя станка. Основное отличие заключается в том, что звездочка и стопорный палец механизма деления закреплены на приклоне. При замыкании звездочки и вращающегося резьбового барабана приклон перемещается параллельно оси шпинделя, обеспечивая продольную подачу инструмента с шагом, равным шагу зубчатого барабана. Инструмент перемещается относительно вращающейся детали и нарезает одну нитку окулярной резьбы. Фрикционно укрепленный на валу шпинделя кулачок и стопорный палец производят автоматическое деление на заходы, точно так же, как и на токарном станке. Периодическая после прорезания всех ниток резьбы радиальная подача инструмента на глубину резания осуществляется вручную с помощью механизма подачи, имеющегося на суппорте.

Рис. 5.2.Гребенка для нарезания окулярной резьбы.

Инструмент для нарезания окулярной резьбы - однозубая гребенка представлена на рисунке 5.3., где h- величина, на которую смещена режущая кромка инструмента относительно центра.

Рис. 5.3.Гребенка однозаходная и многозаходная для нарезания окулярной резьбы.

Гребенки служат долго, так как при изнашивании режущей кромки вытачивают новую режущую кромку дальше по окружности, но так, чтобы величина hсохранялась. Этот процесс повторяют до тех пор, пока не останется небольшой “хвостик”, который под действием силы резания может сломаться. Обязательное условиеh=const, в противном случае происходит трение кромки об обрабатываемую деталь.

Гребенку выбирают так, чтобы “хвост” входил по впадине, не царапая боковой поверхности впадин нарезаемой резьбы.

Существуют также и многозубые гребенки, которые представлены на рисунке 5.3.(схематическая конструкция трехзубой гребенки). При такой конструкции процесс обработки следующий: станок выставляется так, чтобы 1-й зуб резал по металлу (черновая обработка в половину глубины), второй зуб продолжает обработку, а третий - срезает начисто (калибрует), срезает малое количество металла. Поэтому резьба нарезается за один проход.

Окулярная резьба бывает и левая, и правая, соответственно и инструмент для ее нарезания - гребенки бывают и левые, и правые.

Схема нарезания однозаходной окулярной резьбы на револьверном станкепредставлена на рисунке 5.4.