Содержание

Глава 1 Методы обеспечения точности соединений

Метод полной взаимозаменяемости

Метод неполной взаимозаменяемости

Метод групповой взаимозаменяемости

Сборка с пригонкой

Сборка с регулированием

Сборка с компенсирующим материалом Метод подбора деталей по месту

Глава 2. Соединения деталей

2.1.Характеристика соединений деталей

2.2.Показатели качества не допис. Оглавление

2.3. Задачи конструирования соединений

2.4. Классификация и свойства контактных пар

2.5. Основы базирования деталей

2.6. Геометрическая неопределенность контактных пар

2.7. Преобразование классов контактных пар

2.8. Геометрическая неопределенность базирования

Глава 3 Принципы конструирования соединений

Глава4 Принципы конструирования узлови функциональных устройств оптических приборов

Глава 1. Методы обеспечения точности соединений

Сборка - образование соединений составных частей изделий (структурных элементов прибора).

Соединение осуществляется через контакт поверхностей элементов прибора; при этом осуществляется ориентирование (базирование) элементов прибора. Все правила базирования в механической обработке полностью переносятся на технологический процесс сборки.

Методы достижения точности сборки.

Под методом сборки изделия понимается совокупность правил достижения заданной точности выходного параметра собираемого изделия, указанного в конструкторской документации. Например в бинокулярном приборе : не параллельность осей оптических каналов не более 30'.

Точность сборки характеризуется значением замыкающего звена "размерной" цепи, к которому предъявляется основное требование точности.

Для достижения точности замыкающего звена применяют следующие методы сборки.

1. Метод полной взаимозаменяемости.

2. Метод неполной взаимозаменяемости.

3. Метод групповой сборки (селективная сборка).

4. Сборка с пригонкой.

5. Сборка с регулированием.

6. Сборка с компенсирующим материалом.

7. Метод подбора деталей по месту

2. Метод полной взаимозаменяемости

Он предусматривает обеспечение требуемой точности сборки без какой-либо регулировки или дополнительной обработки.

рис.1. Сборка по методу полной взаимозаменяемости

а). зубчатого колеса; б). линзы в оправе

Этого достигают изготовлением собираемых деталей с соответствующей точностью. Например, если при сборке втулки ЗК (рис. 1) и оси по Ø20 необходимо обеспечить гарантированный зазор, соответствующий легкоходовой посадке 7-го квалитета, достаточно обрабатывать валы по Ø20g7, а втулки по Ø20Н7. Тогда любые две детали из партии осей и ЗК, обработанные с указанной точностью, обеспечат требуемую точность соединения.

При сборке ЗК должен быть обеспечен некоторый осевой зазор Δ. Величина этого зазора зависит от точности изготовления ЗК по размеру А₁ и оси по размеру А₂. Эти три размера Δ, A₁, А₂ - составляют размерную цепь и размер Δ является замыкающим звеном.

Если допуск на замыкающее звено δ = 0.02 мм, то сумма допусков на размеры A₁ и А2 должна быть равна 0.02 мм. Допуск замыкающего звена определяется:

Где TAi - допуск i-гo составляющего звена цепи

Величина замыкающего звена Δ будет увеличиваться при увеличении размера А₂ и уменьшением размера А₁, поэтому для сборки узла по методу полной взаимозаменяемости необходимо назначить такие допуски на размеры А₁ и А₂ , чтобы даже в худшем случае (когда на сборку попадут детали с наибольшим размером А₂ и наименьшим размером А₁) зазор не превышал заданной величины Δ. Для определения допусков на размеры А₁ и А₂ можно воспользоваться теорией размерных цепей, из которой известно, что величина допуска замыкающего звена равна сумме абсолютных значений величины допусков всех составляющих звеньев.

Например, если допуск на замыкающее звено δ = 0.02 мм , то сумма допусков на размеры А₁ и А₂ должна быть равна 0,02 мм поскольку номинальные размеры А₁ и А₂ равны между собой (пусть А₁= А₂=40 мм), то допуски на них можно принять одинаковыми по абсолютной величине: А₁=40._0,01, А₂=40^+0,01 . Детали, обработанные с такими допусками, обеспечат полную взаимозаменяемость соединения.

Hо точность линейных размеров указанных деталей соответствует примерно 5-му квалитету точности, обработка таких деталей связана с большими технологическими трудностями. Требуется другой метод обеспечения точности.

Очевидно, что метод полной взаимозаменяемости, с одной стороны

упрощает процесс сборки, а с другой - требует точного изготовления деталей при жестких требования к точности сборки. Поэтому его экономически

целесообразно применять в массовом и крупносерийном производстве, где затраты на изготовление точных деталей окупаются простотой и малой трудоёмкостью сборочных операций.