8 Эскизное проектирование корпуса редуктора
Корпусные детали имеют, как правило, сложную форму, поэтому изготавливают чаще всего литьем, в редких случаях методом сварки (при единичном и мелкосерийном производстве).
Наиболее распространенным материалом для литых корпусов является чугун (например, СВЧ15), при необходимости уменьшить массу – легкий сплав (например, - силумин).
8.1 Основные параметры корпуса редуктора
Типовой корпус одноступенчатого конического редуктора изображен на рис.8.1. Для удобства сборки его выполняют разъемным, т.е. включают корпус (основание) и крышку. Корпусная деталь состоит из стенок, бобышек, фланцев, ребер и других элементов, соединенных в одно целое.
Ориентировочные размеры рекомендуются следующие:
толщина стенки корпуса находят по формуле:
δ = 1,8
мм;
толщина стенки крышки корпуса:
δ1 = (0,9…1,0) ∙δ = (0,9…1,0) ∙ 6 = (5,4…6,0) мм;
толщина фланца корпуса:
b = 1,5 ∙ δ = 1,5 ∙ 6 = 9 мм;
толщина фланца крышки корпуса:
b1 = (2…2,2) ∙ δ = (2 …2,2) ∙ 6 = (12…13,2) мм.
Болты (винты) для соединения крышки с корпусом :
d = 1,25
мм.
Принимаем d = 10мм.
Расстояние между стяжными болтами (винтами) приблизительно равно 10d = 10∙10 = 100 мм. Крышку фиксируют относительно корпуса двумя штифтами, устанавливаемыми по срезам углов крышки.
Диаметр фундаментальных болтов для крепления редукторов к плите или раме:
dф = 1,25 ∙ d = 1,25 ∙ 10 = 12,5 мм.
|
|
Рис. 8.1 Корпус конического редуктора
Число фундаментальных болтов при 0,75 dae2 ≤ 250 мм равно 4, при 0,75 dae2 > 250 мм равно 6.
Наиболее часто в редукторах используется картерная система смазывания, при которой корпус редуктора является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк. Толщина крышки люка (обычно с фильтром) δК = 3 мм. Для замены масла в нижней части корпуса предусматривается сливное отверстие, располагаемое ниже уровня днища. Сливное отверстие должно быть достаточно большего размера. Отверстие закрывают цилиндрической или конической пробкой. Если применяют пробку с цилиндрической резьбой, то обязательно ставят уплотнительную прокладку из паронита или резиновое кольцо. Пробка с конической резьбой не требует уплотнения. Чтобы масло из корпуса можно было слить без остатка, дно корпуса выполняют с уклоном 0,5…1º в сторону сливного отверстия. Чем больше размер редуктора, тем уклон делают меньше. Толщина днища в месте углубления должна оставаться без изменения.
Для подъема и транспортировки корпуса и собранного редуктора применяют проушины или рэм-болты. При необходимости корпус усиливают ребрами жесткости.
8.2 Расчет стаканов подшипника
Конструкция стакана подшипникового узла вала конической шестерни определяется схемой установки подшипников. В частности, для схемы "врастяжку" рекомендуется конструкция стакана с внутренним кольцевым выступом (рис.8.2), в который упираются внешние кольца подшипника.
Стаканы обычно выполняют литыми из чугуна марки СЧ15. Толщину стенки δ принимают в зависимости от диаметра отверстия D под подшипник по таблице 8.1. Толщина фланца: δ2 ≈ 1,2 ∙ δ ≈ 1,2 ∙ 6 ≈ 7,2 мм. Высоту заплечика t согласуют с размерами фаски наружного кольца подшипника и возможностью его демонтажа.
Рис. 8.2 Стакан подшипникового узла вала-шестерни
Диаметр d и число винтов для крепления стакана к корпусу берут по таблице 8.2. Минимальный диаметр фланца стакана Dф получают, если принять c = d = 10 мм,
Dф = D + (4…4,4) ∙ в = 52 + (4…4,4) ∙ 10 = (92…960) мм,
где D – наружный диаметр подшипника.