- •16.Системная концепция организации производства на предприятии. Производственный процесс, его структура и основные элементы. Понятие об идеальном производственном процессе.
- •18. Организация и управление длительностью производственного цикла
- •19. Производственная структура предприятия. Предметная, технологическая и смешанная специализации предприятий. Принципы специализаций и типы подразделений: цехов и участков
- •20. Тип производства и формы его организации. Основные параметры поточных линий.
- •2 Этапа синхронизации:
- •21. Особенности проектирования поточных линий с рабочим и распределительным конвейерами.
- •22. Особенности проектирования прерывно-поточных прямоточных линий. Заделы в поточном производстве.
- •1.По месту назначения:
- •2. По назначению:
- •24. Организация автоматизированного производства и его основные параметры
- •25. Инфраструктуры предприятия и техническое обслуживание производства.
- •26. Организация инструментального хозяйства, виды инструмента и технологической оснаски.
- •27. Организация ремонтного хозяйства и виды ремонтных работ. Система планово-предупредительных ремонтов и ее нормативы.
- •30. Организация технич. Подготовки производства к выпуску новой продукции: основные этапы, их задачи и назначение.
1.По месту назначения:
- межцеховые(складские); -внутрицеховые(цикловые);
Внутрицеховые делятся:
-межлинейные; - внутрилинейные
2. По назначению:
-технологический(который предназначен для обеспечения планового объема выпуска продукции)
-транспортный (который вызван необходимостью перемещения предметов труда)
-резервный(страховой)
-оборотный(который вызывается разницей в производительности смежных структурных подразделений)
3.По роли в производственном процессе:
-основной:технологический
-вспомогательный:все остальные
Заделы (схема):
1а. Внутрицеховые: - внутрилинейные:
Страховой;
оборотный (для некоторых топов)
транспортный
технологический
1б . Внутрицеховые: - межлинейный:
страховой
оборотный
транспортный
2.межцеховые:
- страховой; - оборотный
Внутрилинейные заделы определяются в зависимости от назначения след. образом:
технологический – предназначен для обеспечения планового объема выпуска продукции.
,
кол-во объектов одновременно находящихся на 1-ом рабочем месте.
транспортный – создается в связи с возможными изменениями сроков поставки между различными подразделениями предприятия.
страховой – создается для обеспечения нормального хода производственного процесса в случае непредусмотренных простоев на отдельных рабочих местах при появлении брака и тому подобное.
Такой задел может создаваться не на всех операциях, а только на тех, где наиболее часто случаются вышеуказанные операции. Его величина определяется на основе фактических данных прошлых периодов с учетом проводимых мероприятий по предупреждению нарушений в производстве
,
- средняя продолжительность перерыва в работе 1-ого рабочего места на i-ой операции по различным причинам.
Оценка заделов важна для поддержания их на уровне, обеспечивающим бесперебойную работу подразделения. Однако величина заделов используется также для определения величины незавершенного производства.
Отвлечение средств в запас НЗП приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств и потери прибыли и снижению эффективности работы предприятия в целом. Поэтому стоит задача снижения величины НЗП.
Общая величина задела на поточной линии:
При установлении общей величины задела на линии оборотный задел на начало смены совмещается с транспортным заделом. В сумму включается величина оборотного задела если
≤
И наоборот, будет включаться величина транспортного если
≥
Транспортный задел не перекрывается оборотным между несинхронными операциями.
Наименьшие заделы, формирующие незавершенное пр-во, образуются при одновременной или параллельной работе, а наибольшие заделы – при последовательной работе.
Величина НЗП может определяться в стоимостных или временных единицах.
Незавершенное пр-во в стоимостных единицах (руб.):
,
– затраты на единицу продукции в предыдущих структурных подразделений (руб.)
С – цеховая стоимость изделия , себестоимость на линии (затраты в данном подразделении) (руб.)
Незавершенное пр-во во временных единицах (нормо-часах):
,
- суммарные затраты времени в предыдущих подразделениях на единицу продукции.
Можно снизить Zобор за счет управляемого параметра- период комплектования задела, период смены, величины транспортной партии.
Заделы являются календарно-плановыми нормативами, используемые при планировании в массовых и серийных типах производства.
23. Проектирование многопредметных(многономенклатурных) поточных линий.
Многопредметные поточные линии (многономенклатурные) применяются в подразделениях, изготовляющих изделия широкой номенклатуры, когда количество каждого вида сравнительно не велико (средне-, мелкосерийное).
Полная загрузка поточных линий в таких условиях производится путем закрепления за ними нескольких технологически сходных видов объектов и выполнение на каждом рабочем месте нескольких технологически сходных операций.
Переход от изготовления одного предмета к другому может осуществляться:
1)без переналадки оборудования. Тогда форма называется непереналаживаемая групповая линия или групповой поток.
2)с переналадкой части или всех рабочих мест и с изменением режима работы линии-переналаживаемые переменно-поточные линии- форма организации.
Проектирование таких линий осуществляется на основе оценки трудоемкости закрепленных за ними изделий.
1. за линией закрепляются изделия с одинаковой суммарной трудоемкостью
,
где Tj- суммарная трудоемкость изготовления j-ого вида изделия;
Ti- количество, номенклатура изделия.
Изготовление всех изделий целесообразно вести с одинаковым тактом, скоростью движения конвейра и количеством рабочих мест:
r = const
= const
= const
где – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде
а n- % потери рабочего времени на переналадку линии.
Суммарное количество рабочих мест
где шаг конвейера
- суммарная трудоемкость изготовления jого вида изделия
,
где – трудоемкость изготовления одного i-го изделия, при котором используется К рабочих мест.
2. за линией закрепляются изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна из-за разницы трудоемкости по одной иили нескольким операциям.
В этом случае целесообразно изменить только число рабочих мест соответствующим образом:
var
Тогда число рабочих мест в соответствии с этим видом изделия будет определяться:
3. за линией закрепляются изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна на большинстве или на всех операциях.
В этом случае целесообразно организовать работу линии с переменными тактом и скорость, при неизменном количестве рабочих мест
Работа этих линий осуществляется с изменением режима и по каждому изделию определяется частный такт.
Существуют несколько методик определения частного такта:
Частный такт j-го изделия определяется на основе общего количества рабочих мест на линии.
Основан на определении коэффициента веса трудоемкости i-го изделия в общей трудоемкости программного задания
На основе этого коэф-та определяется действительный фонд времени на обработку j-го изделия:
3.Расчет частного такта на основе коэффициента приведения трудоемкости.
В этой методике необходимо выбрать условный объект, к трудоемкости которого будут приведены трудоемкости всех остальных объектов, закрепленных за линией. В качестве условного объекта может быть выбран любой объект, закрепленной за линией.
Этот коэф-т используется для расчета условного такта:
Для того чтобы рассчитать частный такт необходимо:
4)За линией закрепляется изделия суммарная трудоемкость которых различна на всех операциях
А изделия закрепленные за линией мелкие и легкие.
В этом случае целесообразно устанавливать следующий вариант параметров:
Частный такт определяется через Те, W∑ по предыдущей формуле.
R=ri*nti
=
Для обеспечения постоянного ритма по каждому наименованию изделия должна подбираться транспортная партия соответствующего размера, что бы обеспечить условие
Ri*nti=R=const
При организации работы многопредметной поточной линии может использоваться два основных варианта:
Запуск всего объема по каждому изделию с определенной последовательностью. Такой вариант позволит сократить до минимума затраты на преналадку оборудования, однако его трудно согласовать с работой смежных (последующих) структурных подразделений.
Запуск в производство различных изделий по частям, то есть определенными транспортными партиями запуска. Такой вариант позволяет согласовать работу данного подразделения с последующими, однако приводит к увеличению затрат на переналадку при переходе от одного изделия к другому.
Допустимый коэффициент затрат на переналадку может определяться партией запуска.
tп- средняя длительность простоя рабочего места при переходе от изготовления одного изделия к другому
nti –i-ая транспортная партия
ri-частный такт
Для определения размера транспортной партии обеспечивающий заданный уровень затрат на переналадку можно воспользоваться формулой:
Nti=
Величина потерь времени на переналадку может зависеть от организации смены объектов на линии.
Существует 2 варианта смены:
1)когда на рабочих местах не остается переходящий задел по i-ому виду изделий, то есть все запущенные виды изделий выпускаются. Тогда
-затраты вемени на переналадку всей линии.
2)когда на рабочих местах остаются заделы по i-ому изделию. Тогда это время определяется временем переналадки линии
Период чередования партий предметов труда определяется для каждого вида изделия:
-плановое время работы линии.
Длительность технологического цикла, или время занятости поточной линии изготовления i-ого изделия до смены его следующего изделием определяется:
Tц=(nti*ri+tп)/Тсм (в единицах рабочего времени, а не в календарных)