16. Разработка технологических схем производства различных видов изделий (литье под давлением).

Литье под давлением. Все технол-кие схемы производства изделий из термопластов методом литья под давлением включают в себя след. стадии:

1. Прием, транспортирование, растаривание и хранение сырья. Вход- ной контроль.2.Подготовка сырья. 3. Транспортирование сырья со склада или участка подготовки сырья в цех формования изделий (к литьевым машинам) 4. Формование изделий. 5. Конфекционирование изделия. 6. Контроль готовой продукции. 7. Упаковка и хранение готовой продукции. 8. Переработка отходов.

О тдельные стадии и их выполнения м. из­меняться в зависимости от выбранной технол.схемы.В настоящее время можно применять технол. схемы производства литьевых изделий в полуавтоматическом и автоматическом режимах работы оборудования (рис. 188).

Полученное сырье в мешках, мягких контейнерах или цистер­нах 23 поступает на поддон 2 и электрокарой 3 на растаривание (4 -подъемный стол, 5-установка для растаривания, б-технологическая емкость). Мягкие контейнеры 9 автокраном подают из склада кран-бал­кой 10 на растаривание //. Из железнодорожной цистерны 28 сырье пневмотранспортом 12 подается в емкости для хранения сырья 13, 14 (силоса). При необходимости сушки сырья оно поступает в вакуумную сушилку 7. Готовое сырье поступает к литьевой машине 15 для формо­вания изделий. Отформованные изделия поступают на механическую обработку 16,17, а затем на декорирование или термообработку 18, V-) (при необходимости). После этого готовые изделия поступают на упа­ковку 20. Литниковые системы и некачественные изделия дробятся 21, гранулируются и поступают на переработку.

14. Совместная работа функциональных зон экструдера.

Напорно-расходовые (рабочие) характеристики всех рассмотренных зон одинаковы по виду (см. рис. 72). Чем больший напор Р создается зоной, тем меньше ее производительность Q. Напор Р определяется зависимостью

где Р_В – давление на выходе из зоны, Р_ВХ – давление на входе в зону.

Под транспортирующей способностью каждой зоны Q₀ будем понимать производительность ее при перепаде давления вдоль зоны Р, равном нулю. Такая производитель­ность, в частности, имеет место, если на выходе из канала зоны нет препятствий свободному движению материала, а давление на входе в зону равно нулю.

Материал должен переходить из зоны в зону сплошным по­током без образования разрывов и пустот. Это соблюдается, если производительность одной зоны больше чем последующей.

Если это не соблюдается, то, например, зона дозирования будет стремиться отобрать из предыдущей зоны (зоны пласти­кации) такое количество материала, которое та не в состоянии поставить. Вследствие этого будут периодически возникать раз­рывы потока в месте стыковки зон, производительность зоны дозирования станет пульсирующей. Если же условие соблюдено, то зона пластикации способна подавать даже несколь­ко большее количество материала, чем фактически принимает от нее зона дозирования, поэтому, как видно из напорно-расходовой характеристики, зоной пластикации разви­вается напор Р, давление в месте стыковки зон больше нуля и разры­вы потока исключены.

Напор Р, создаваемый зоной питания, должен быть достаточ­ным для уплотнения материала и отжима из него воздуха. Для большинства материалов давление на выходе из зоны питания, равное 3–5 МПа, достаточно для их уплотнения.

Рабочая характеристика помимо свойств материала существенно зависит от длины и глубины канала. Чем больше длина канала, тем больше движущая сила по сравнению с силой со­противления движению от давления в головке и тем, следовательно, большие давления может создать червяк при той же производительности см. рис. 73, а (1 – короткий червяк, 2 – длинный червяк). Чем меньше глубина канала (т. е. площадь поперечного сечения его), тем меньше производительность при незначительных дав­лениях р_г.

Однако с ростом р_г сила сопротивления движению, равная произведению площади сечения канала на р_г, в мелких каналах возрастает менее интенсивно, чем в глубоких. По этой причине жесткость рабочей характеристики мелких червяков больше, чем глубоких, т. е. производительность Q снижается с ростом р_г менее интенсивно, как видно из рис. 73, б (3 – с мелким каналом; 4 – червяк с глубоким каналом). При возрастании частоты вращения червяка рабочая характеристика экструдера смещается в сторону больших производительностей рис. 73, в.

Н а рис. 73, в область оптимальных режимов работы экстру­дера показана на рабочей характеристике сдвоенной линией. При малых давлениях на выходе из канала червяка (участок рабочей характеристики слева от оптимальной области) мате­риал уплотняется недостаточно, и в выходящем из экструдера расплаве могут появляться воздушные включения. При боль­ших давлениях (участок справа от оптимальной области) рабо­чая характеристика становится нежесткой: даже незначитель­ные случайные колебания давления вызывают существенные колебания производительности, что снижает стабильность размеров поперечного сечения экструдируемого изделия. Произво­дительность на этом участке намного меньше возможной для данной машины. Наконец, из-за уменьшения производительно­сти время пребывания материала в канале возрастает, что мо­жет приводить к его перегреву. Минимальные значения произ­водительности в пределах оптимальной области составляют ча­ще всего 0,4–0,6 от транспортирующей способности.