36. Вибрационные грохоты. Классификация, схемы работы.

Устройство вибрационных грохотов с направленными колеба­ниями. На горизонтальной неподвижной раме 5 (рис. 10.15) на двух парах шарнирных рычагов 3, наклоненных под углом 55° к горизонту, и пружинных амортизаторах 4 установлен короб 2 с ситами 6. К стенкам короба прикреплен двухвальный вибра­тор 1, оси валов которого установлены под углом к плоскости сит. Таким образом, грохот получает направленные (под углом 35°) к плоскости сита прямолинейные колебания.

Рис. 10.15. Виброгрохот с направленными колебаниями.

Рис. 10.16. Вибрационный механизм с направленными колебаниями.

Вибратор направленного действия (рис. 10.16) состоит из двух одинаковых дебалансных валов 2, установленных в подшипни­ках. Один из валов получает вращение от двигателя через ременную передачу и шкив 3 и передает вращение второму валу через пару зубчатых колес 4. При синхронном разностороннем вращении дебалансов валов возмущающие силы будут или вза­имно гаситься при расположении неуравновешенных масс в ли­нию, или суммироваться, когда они повернутся на 90°.

Таким образом, коробу грохота 1 передаются только суммар­ные воздействия возмущающих сил, которые вызовут направ­ленные колебания.

37. Барабанные грохоты. Классификация, схемы работы.

Барабанные грохоты (рис 10.8) имеют цилиндрическую или кониче­скую просеивающую поверхность из перфорированных сталь­ных листов или сетки. Ось цилиндрического барабана накло­нена к горизонту под углом 4 – 7°, ось конического — гори­зонтальна. Исходный материал крупностью до 300 – 500 мм по­дается внутрь вращающегося барабана. Если материал необ­ходимо рассеять на несколько классов крупности, барабан по длине собирается из ряда секций с разными отверстиями, уве­личивающимися к разгрузочному концу.

Рис 10.8. Схема барабанного грохота

Барабанные грохоты широко применяются, например, для промывки и грохочения руд россыпных месторождений благородных и редких метал­лов. Достоинствами их являются: простота конструкции, спо­койная, бесшумная работа, простота обслуживания и надеж­ность в работе; возможность мокрого грохочения сильногли­нистых крупнокусковых материалов. К недостаткам грохотов следует отнести низкую удельную производительность и не­высокую эффективность грохочения.

38. Виды просеивающих поверхностей.

В качестве рабочих просеивающих поверхностей в произ­водственных условиях применяются колосниковые решетки, штампованные, литые и сварные решета, проволочные и рези­новые сита (рис. 10.4).

Просеивающие поверхности характеризуются коэффици­ентом живого сечения S_C – отношением площади отверстий сита (площади живого сечения) к общей его площади. Сита с мелкими ячейками принято характеризовать их плотностью К_С, %, т. е. отношением площади, занимаемой проволокой, к общей площади сита:

В зависимости от величины К_С различают сита малой (до 25 %), нормальной (25 – 50 %), большой (50 – 75 %) и особен­но большой (свыше 75 %) плотности. Чем меньше плотность сетки, тем больше ее живое

Рис. 10.4. Просеивающие поверхности грохотов:

а — металлические щелевидные или колосниковые решетки (живое ечение 40 – 70 %); б – сварные металлические решета (живое сечение 50 – 70 %); в – металлические штам­пованные сита и решета (живое сечение 35—40 %); г – плетеные сита из металлической проволоки, тканые сита синтетического волокна или комбинированные (живое сечение 40 – 60 %); д – литые секционные резиновые или синтетические сита (живое сечение 40 – 70 %); е - шпальтовые металлические сита (живое сечение 8 – 40 %)

сечение, выше эффективность гро­хочения и производительность, однако прочность и срок службы меньше, чем у сеток большей плотности.

Преимущественно для крупного, а также среднего грохо­чения (по крупности от 50 до 300 мм) применяются колоснико­вые решетки (рис. 10.4, а). Они набираются из колосников, парал­лельно скрепленных между собой со строго определенными за­зорами, от величины которых зависит максимальный размер зерен подрешетного продукта. Ширина зазора между колосни­ками обычно бывает не менее 50 мм. Наилучшим профилем се­чения колосников является трапециевидный, так как при про­хождении через расширяющуюся щель зерна не заклиниваются в ней. Простота изготовления, повышенная прочность и боль­шой срок службы колосниковых решеток обусловливают широ­кое их распространение, особенно при крупном грохочении.

Для среднего и мелкого грохочения (по крупности от 10 до 100 мм) применяют сварные (рис. 10.4, б) и штампованные (рис. 10.4, в) решета, представляющие собой перфорированные листы. Круглые, овальные, квадратные, прямоугольные или щелевидные отверстия располагают в решете параллельными рядами, в шахматном порядке или «в елочку». Срок службы штампованных металлических решет составляет 4 – 6 месяцев. Для повышения долговечности их гуммируют или полностью изготовляют из резины или резиноподобных полимерных ма­териалов. Например, при переработке абразивных горных по­род применяют литые резиновые решета преимущественно с квадратными отверстиями размером от 15 до 35 мм. Срок их службы в 10 – 20 раз больше, по сравнению с металлическими. Основные преимущества перфорированных решет — жесткость и большой срок службы; основной недостаток – малое живое сечение, величина которого редко превышает 40 % .

Для мелкого и среднего грохочения наиболее часто при­меняют тканые, плетеные, шпальтовые и струнные сита.

Тканые и плетеные сита (рис. 10.4, г) изготовляют преимуще­ственно с квадратными и прямоугольными отверстиями раз­мером от 100 до 0,04 мм из стальной, бронзовой, медной или никелевой проволоки. В операциях мелкого грохочения исполь­зуют сита из частично рифленой или сложно рифленой про­волоки. Основными достоинствами проволочных сит, по срав­нению с решетами, являются большое живое сечение их и ма­лая масса. В последние годы все большее применение находят сита (рис. 10.4, д) из резины и различных полимерных матери­алов (например, капроновые, капросталевые, резиновые, полиуретановые и другие сита), срок службы которых в несколько раз больше металлических.

При мелком и иногда тонком грохочении широко приме­няют шпальтовые сита (рис. 10.4, е), представляющие собой ще­левидные сита, набираемые из проволоки круглого или стер­жневого трапециевидного сечения с шириной щелевидных от­верстий в свету от 0,25 до 16 мм. Шпальтовые сита изготов­ляют обычно из нержавеющей стали, и срок службы их со­ставляет 2 – 3 месяца.

При грохочении материалов с содержанием значительно­го количества глинистого материала повышенной влажности находят применение струнные сита, просеивающая поверх­ность которых образуется из стальной проволоки или резино­вых нитей, натянутых по всей длине грохота. Постоянство размеров щелей просеивающей поверхности обеспечивается установкой поперечных резиновых гребенчатых планок или промежуточных стержней.

Для рассева материалов с повышенной влажностью про­изводят также ряд сит специальных конструкций. Эффектив­ность рассева на них достигается в основном вследствие са­моочистки ячеек при колебаниях элементов сита относитель­но друг друга. Сита могут быть набраны, например, из рас­положенных в одной плоскости двух проволочных систем, независимых друг от друга, но скрепленных между собой ви­броэлементами из резинометаллического соединения. Свобод­ные колебания проволок и систем относительно друг друга предотвращают залипание просеивающей поверхности.

На рис. 10.5 показаны приспособления для крепления сит в коробе грохота.

Рис. 10.5. Приспособления для крепления сит и виды крепления

От конструкции крепления сит в значительной степени зависят долговечность и надежность работы грохота.

Правильное натяжение сит имеет значительное влияние на их износ, поэтому сита должны быть сильно и равномерно натянуты.