- •1. Технология машиностроения.
- •3. Производственный и технологический процесс.
- •4. Этапы тп. Понятие операции.
- •5. Припуски и напуски при обработке. Общий операционный припуск.
- •6. Припуски и напуски. Технологические размеры и допуски.
- •7. Структура минимального припуска.
- •8. Колебания припуска. Факторы, определяющие колебания припуска.
- •9. Точность обработки. Характеристики и категории точности. Точность обработки по размеру. Числовое выражение точности.
- •10. Погрешность обработки. Факторы, влияющие на погрешность.
- •13. Теория базирования. Классификация и определения баз.
- •14. Технологические базы. Основные понятия и определения
- •15. Теория базирования. Выбор технологических баз.
- •16. Теория базирования. Принцип совмещения баз.
- •18. Технологическая подготовка производства. Ее цели и задачи.
- •19. Исходные данные для разработки технологического процесса.
- •20. Стадии проектирования технологического процесса.
- •21. Анализ связи между чертежом детали и технологическим процессом ее изготовления.
- •22. Построение плана обработки.
- •23. Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •24. Методика разработки операций технологического процесса.
- •25. Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •26. Технологичность изделия. Виды технологичности.
- •27.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •28. Теория размерных цепей.
- •29. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •30 Особенности расчета глубины хто (Химико - термическая обработка)
- •31 Размерный анализ тп при наличии покрытий
- •34. Оценка жесткости тех. Систем и влияние жесткости на точность обработки.
- •36 Штучное время. Влияние различных факторов на составляющие штучного времени.
- •38 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •39 Методы обработки зубчатых колес
- •40. Выбор технологических баз, особенности простановки операционных размеров.
- •41.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •42. Методика разработки операций технологического процесса.
- •43. Технологические методы повышения производительности.
- •44. Правила выбора установочных баз.
- •45. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности.
- •46. Эконом-й анализ вариантов выполнения операций технолог-го процесса.
- •47. Припуски и напуски в машиностроении.
- •48. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •49. Правила назначения и выбора режимов механической обработки.
- •50. Нормирование операций механической обработки
- •51. Перечислить и охарактеризовать осн-е формы организации производства.
- •53. Базы и базирования в машиностроении.
- •54. Технологичность. Виды технологичности, способы оценки технологичности.
8. Колебания припуска. Факторы, определяющие колебания припуска.
Припуск – понятие, относящееся к определенной поверхности, его измеряют по нормали к этой поверхности. Припуск отсчитывают на размер: на диаметр – двусторонний симметричный; припуск при обработки плоскости или торца – на линейный размер односторонний припуск. Различают припуск: общий, операционный. Общим припуском Zобщ называют слой материала, удаляемый с заготовки в процессе ее механической обработки с целью получения готовой детали (заданной точности и качества!). Операционным Zi припуском называют слой материала, удаляемый с заготовки во время операции для обеспечения заданной точности и качества. . Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебание величины припуска (допуска на припуск). Поэтому различают:
припуск минимальный (Zmin ),
номинальный (Zном ),
максимальный (Zmax).
Основным фактором, влияющим на колебание величин припуска на обработку, является отклонение формы и размеров заготовки от номинальных.Колебание в величине припуска на обработку (т. е. разность между максимальным и минимальным припусками) определяется величиной допуска на размер в предшествующем переходе. Как правило, макрогеометрические погрешности (погрешности в форме поверхностей) допускаются в пределах величины допуска на обработку. Поэтому одним из основных факторов, влияющих на разность между максимальным и минимальным припусками, является величина погрешностей в форме поверхности детали, подлежащей обработке в данном переходе.
9. Точность обработки. Характеристики и категории точности. Точность обработки по размеру. Числовое выражение точности.
Под точностью понимают степень соответствия действительных параметров заданным. Сопоставляя каждый из действий, оценивают точность по этому параметру. Сопоставление производят по таким признакам: точность формы, точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей, шероховатость пов-тей. Размеры пов-тей и точность их взаимного расположения зависят от точности установки приспособления на станке, точности изготовления приспособления, от точности установки заготовки, от точности настройки тех. системы и пов-ти базирования. 3 категории точности: 1)заданная (требуемая)-требуется получить после обработки . 2) действительная- показ. соответствие параметров после обработки требуемой 3)ожидаемая (расчетная)- подразумевает соотв-ие параметров, полученных на основании расчета. Все параметры изготовливаемой детали должны быть заданы с допусками. Большую часть параметров определяют линейными размерами, поэтому часто употребляют понятие точность обработки по размеру (степень соответствия действ размера заданному). Заданный размер- это краткое наз-ие двух допустимых предельных значений размера. Погрешность обработки – отклонение действительных геометрических параметров от заданных. Всего существует 19 квалитетов точности:
01, 0, 1, 2, 3,...(6-11)...17
01, 0 – в стандарте не предусмотрены численные значения отклонения (для технологий будущего).
1, 2 – численные значения отклонений в стандарте предусмотрены, но изготавливать и контролировать пока не можем до технологий будущего.
3 – изготавливаются особо точная аппаратура (швейцарские часы).
(6-11) – точность, с которой изготавливаются детали в современном машиностроении.