49. Правила назначения и выбора режимов механической обработки.

Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций. Обработка резанием. Обработка резанием осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности. Виды резания: наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование; внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление; плоскости — строгание, фрезерование, шлифование. При обработке резанием механическая обработка также разделяется по чистоте обработанной повехности: Черновая обработка, Получерновая обработка, Чистовая обработка, Получистовая обработка, Суперфиниш. Обработка методом пластической деформации. Осуществляется под силовым воздействием внешней силы, при этом меняется форма, конфигурация, размеры, физикомеханические свойства детали. Это процессы: ковка, штамповка, прессование, накатывание резьбы. Обработка методом деформирующего резания. Обработка методом деформирующего резания основана на совмещении процессов резания и пластического деформирования подрезанного слоя. Используется для получения поверхностей с регулярным макрорельефом (теплообменных, фильтрующих), для восстановления размеров изношенных поверхностей трения. Электрофизическая обработка. Основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра (электроэрозионная обработка), электрохимия (Электрохимическая обработка), дуга (электрическая дуговая сварка).

50. Нормирование операций механической обработки

для каждой операции следует установить норму времени - штучно-калькуляционного времени, Т_ШТ.К, которая состоит из подготовительно-закл времени Т_П,З, и штучного времени Т_ШТ. Штучное время представляет собой затраты раб времени на изготовление одной детали: Т_ШТ=Т_О+Т_В+Т_обсл+Т_ОТД, мин, где Т_{В -} вспомогательное время, Т_обсл - время на обслуживание раб места, Т_ОТД - время на отдых естественные надобности. Осн время для различных видов обработки, затрачиваемое непосредственно на обработку поверхности детали, опр-ся расчетом по формулам, и в частности, может быть представлена в виде: Т_О=L/S_M*i, мин, где L - длина пути инструмента, i - число проходов, S_M - путь, пройденный инструментом. При работе методом автоматического обеспечения размеров длины пути, L расчитывают: L=l+l1+l2, мм, где l - размер обрабатываемой поверхности детали; l1 - величина врезания, l2 - величина проега инструмента.

путь выражается формулой: S_M=S*n, S - подача наоборот заготовки, n - частота вращения. вспомогательное время определяют на каждый вспомогательный и технологический переход. время на обслуживание рабочего места опрделяют на операцию в процентах от оперативного времени, суммы осн-го и вспом-го. значение норм времени некоторых операций, выполняемых на станках, не оснащенных системами автоматического управления можно взять по совокупности слагаемых затрат на различные приемы. время на отдых и естественные надобности определяют на операцию в процентах от оперативного времени

Т_ШТ.К.=Т_ШТ+Т_ПЗ/К.