Степень точности по гост 1643-81 – 7-с

Если степени точности по различным нормам разные, то запись имеет вид, например –

Степень точности по гост 1643-81 – 6- 7-7-е, это значит, что степень точности по норме кинематической точности – 6, а по нормам плавности работы и контакта зубьев –7.

6. Способы (методы) нарезания зубьев

Существует два метода нарезания зубьев: метод копирования; метод обкатки (огибания).

Метод (способ) копирования (рис.4.6)

Заготовка закрепляется в делительной головке фрезерного или долбежного станков и поворачивается на угол, соответствующий нормальному шагу. Инструмент – дисковая фреза или долбяк, имеют форму впадины между зубьями.

Рис.4.6

Зубья нарезаются последовательно, на всю глубину, за один или несколько проходов. К достоинствам этого метода можно отнести простоту и возможность нарезания зубьев при отсутствии специального зуборезного оборудования. Недостатками метода являются низкая точность и малая производительность.

Способ (метод) обкатки

Зубчатые колеса нарезают на специальных зуборезных станках.

Заготовка закрепляется в центрах и вращается непрерывно. Инструмент - червячная модульная фреза; шестерня-долбяк или производящая рейка совершают сложное пространственное движение относительно заготовки в автоматическом режиме. Это движение обеспечивается кинематикой станка. Зубья нарезаются одновременно, методом последовательных приближений. Достоинствами метода являются высокая точность и производительность. К недостаткам можно отнести значительную стоимость оборудования и ограниченные (в ряде случаев) габариты нарезаемых колес.

Рис.4.7

Для прямозубых передач с нормальным (не исправленным) эвольвентным профилем минимальное число зубьев – 17. Если нужно получить число зубьев меньше 17, при нарезании зубьев проводят смещение инструмента (в старой терминологии коррегирование), рис.4.7. Инструмент либо не доводят до делительной окружности колеса (положительное смещение xm > 0), либо переводят через нее (отрицательное смещение xm < 0). В первом случае зуб становится более острым на вершине, меньше по высоте и толще у основания. Во втором случае подрезается ножка зуба.

Смещение инструмента проводят и в случае необходимости обеспечения заданного межосевого расстояния.

Величина х, равная отношению смещения инструмента к модулю, называется коэффициентом смещения и обязательно указывается на чертеже в таблице параметров, даже если х = 0.

7. Передачи коническими зубчатыми колесами

Передачи коническими зубчатыми колесами применяются когда необходимо передать крутящий момент под углом, обычно 90⁰.

Например, валы рукояток управления в станках зачастую расположены перпендикулярно силовым винтовым передачам; карданный вал автомобиля перпендикулярен полуосям моста и др.

Элементы конического колеса показаны на рис.4.8. На рисунке обозначено: δ – угол делительного конуса; d – средний делительный диаметр; d_e – внешний делительный диаметр; d_e1 – внешний диаметр вершин зубьев; R – среднее конусное расстояние; R_e – внешнее конусное расстояние;

b – ширина зубчатого венца.

У конических зубчатых колес модуль – величина переменная, поэтому прочностные расчеты проводят по

Рис.4.8 среднему модулю и, соответственно, по

среднему конусному расстоянию R = R_e – b/2 и среднему делительному диаметру d.

Условие контактной прочности имеет вид

(4.16)

K_H и [σ]_H принимаются так же, как и для цилиндрических передач.

При проектировочном расчете определяют внешний делительный диаметр колеса

(4.17)

ψ_bRe = b/R_e = 0,285 – коэффициент ширины зубчатого венца.

Далее задаются z₁ ≈ 18…30; определяют z₂ = z₁*u и определяют внешний окружной модуль m_e = d_e2/ z₂ и определяют все остальные геометрические параметры передачи. Необходимые для этого формулы и значения параметров приведены в литературе.