11. Особенности процесса литья в кокиль

Кокиль- это металлическая литейная форма, которая заполняется раствором под действием гравитационных сил.

Сущность- в применении Ме материалов для многократного использования литейных форм.

Последовательность выполнения литья в кокиль:

1. Очистка кокиля

2. нанесение огнеупорного материала.

3. Нагреть кокиль и установить стержни.

4. Соединение половинок кокиля.

5. Залив расплава.

6. Подрыв стержня после частичного охлаждения расплава.

7. Разъем кокиля.

8. Выбивка стержней и обрезка литников.

9. Зачистить заготовки и отправить на обработку.

Преимущества:

- высокая эффективность(расплав и сама отливка быстрее охлаждаются чем в песчаной форме, это способствует получению мелкозернистой структуры, поэтому более прочная и пластичная, меньше браков.

- точность выше, шероховатости меньше- повышается качество отливок.

- больше подвергается автоматизации.

Недостатки:

- труднее извлекать заготовку.

Должны быть литейные уклоны.

12. Особенности процесса литья по выплавляемым моделям

Литьем по выплавляемым моделям называется способ получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели. Модели затем выплавляются, в результате чего в оболочковой форме образуются полости, соответствующие контурам будущей отливки. Для получения высокой чистоты поверхности отливок оболочковые формы прокаливаются при температуре 900—950°. При этой же температуре форма заливается жидким металлом. Литьем по выплавляемым Моделям можно получать отливки любой сложности с различной толщиной стенок, почти или вовсе не требующие механической обработки. Этим методом отливаются детали из любых черных и цветных сплавов, включая высоколегированные жаропрочные и сверхтвердые сплавы. Отливки получают с точностью размеров ё среднем 4 — 5-го классов и шероховатостью поверхности 5 — 7-го классов. Недостаток - высокая себестоимость отливок. Поэтому его следует применять только для изготовления таких деталей, которые невозможно получить другими методами литья (например, мелкие тонкостенные детали из труднообрабатываемых сплавов со сложной конфигурацией). Литьем по выплавляемым моделям получают, как правило, мелкие сложные стальные отливки массой до 1,5 кг .

М атериалом для изготовления легкоплавких моделей служит обычно смесь парафина и стеарина в соотношении 1:1. Легкоплавкие модели получают методом запрессовки модельного состава при температуре 42 — 43° в металлические водоохлаждаемые пресс-формы. Процесс изготовления моделей включает подготовку пресс-форм, запрессовку в ее полость модельного состава, выдержку до затвердевания, извлечение модели и ее охлаждение в проточной воде с последующей зачисткой. Такие «восковые» модели собираются на общем стояке, образуя своеобразную «елку» (рис. 63, а). Чтобы упростить сборку, модели изготавливают в многогнезд- ных пресс-формах звеньями (или целой «елкой»).

Огнеупорное покрытие наносится методом окунания «елки» в ванну с обмазкой, после чего мокрая «елка» обсыпается сухим кварцевым песком (3-4 раза). После нанесения каждого слоя «елка» сушится в течение двух часов на воздухе. Модельный состав выплавляют, выжигают или выпаривают при температуре 80— 85° С горячим воздухом, горячей водой или паром в специальных камерах. После выплавления модельного состава «елки» помещают в специальные опоки, засыпают песком и направляют на обжиг в печах при температуре 900—950°. Заливка оболочковых форм производится из обычных литейных ковшей сразу после обжига «елок». Для обеспечения заполнения форм мелких тонкостенных отливок и получения качественных изделий металл для литья по выплавляемым моделям должен быть хорошо раскислен и нагрет до температуры не менее чем на 150° С выше температуры плавления. Выбивка форм заключается в высыпании из опок песка вместе с «елкой», для чего используются поворотные выбивные устройства. Для финишных операций и термообработки применяется оборудование, устанавливаемое в очистных отделениях литейных цехов (наждачные станки, прессы, печи нормализации). Обрубка и очистка литья производится на специальных обрезных прессах или виброустановках. Под действием вибрации отливки отваливаются от стояка, затем их зачищают на наждаках, а остающиеся в углублениях остатки огнеупорного покрытия удаляют с помощью выщелачивания в специальных ваннах.