
- •1. Роль обработки резанием в современном машиностроительном производстве.
- •2. Основные этапы становления и развитии науки о резании. Роль отечественных учёных.
- •3. Понятие о системе резания, как совокупности одновременно совершающихся и взаимосвязанных физических процессов.
- •4. Кинематические схемы при точении, фрезеровании, сверлении, протяжке.
- •5. Кинематические элементы и характеристики резания при точении: главное движение резания, скорость гл движ рез, движ подачи, скорость движ подачи.
- •6. Поверхности резания
- •7. Конструкции и части токарного резца, элементы лезвия, режущие кромки, поверхности.
- •8. Координатные плоскости.
- •9. Классификация видов резания по виду инструмента.
- •10. Классификация видов резания по признакам:
- •12. Элементы режима резания при точении: скорость резания, подача, глубина резания. Формулы машинного времени.
- •11. Геометрические параметры резца (углы заточки)
- •13. Элементы и характеристики срезаемого слоя при точении; сечение, его формы и размеры. Остаточное сечение при точении.
- •14.Физическая сущность процесса резания. Деформации в процессе резания.
- •15. Методы изучения процесса образования стружки и зоны деформации. Методы изучения и оценки пластической деформации. Методы моделирования деформаций при изучении процессов резания.
- •16. Типы стружек, образующихся при резании, зависимость вида стружки от условий обработки. Типы стружек при резании пластичных и хрупких материалов.
- •17. Деформированное состояние зоны стружкообразования при элементной и сливной стружке. Упругое последействие.
- •18. Процесс образования сливной стружки. Зоны деформации стружки.
- •19. Понятие об усадке стружки. Коэффициенты утолщения, уширения, и укорочения стружки, их величины для различных материалов, физическая сущность и методы определения.
- •21. Понятие о наросте. Природа его возникновения. Положительные и отрицательные стороны нароста.
- •22. Влияние режимов резания и геометрии: инструмента на величину образования нароста. Методы борьбы с наростом.
- •23. Сила сопротивления резанию, работа и мощность резания.
- •24. Система сил, действующих на резец. Сила резания и ее составляющие, действие на станок, деталь, инструмент.
- •25. Зависимость составляющих силы резания от условий обработки.
- •26. Эмпирические формулы для расчета составляющих силы резания.
- •27. Экспериментальные методы измерения сил резания.
- •28. Работа и мощность резания.
- •29. Источники возникновения теплоты при трении. Общее количество теплоты при резании.
- •30. Баланс теплоты при резании металлов и распределение температуры резания.
- •31. Понятие о температурном поле и температурном резании.
- •33. Зависимость температуры резания от условий обработки. Эмпирическая формула для подсчета температуры резания.
- •32. Экспериментальные методы исследования температуры резания.
- •36. Понятие об эксплутационных и технологических требованиях, предъявляемых к инструментальным материала.
- •37. Классификация инструментальных материалов, их маркировка.
- •38. Область применения инструментальных.
- •39. Напряжения в инструменте. Виды разрушения инструмента: хрупкое, пластическая деформация, изнашивание. Особенности изнашивания режущих инструментов.
- •40. Физическая сущность и виды изнашивания: абразивное, адгезионное, диффузионное, окислительное.
- •41. Внешнее проявление изнашивания инструмента. Формы износа токарных резцов. Методы измерения износа.
- •42. Зависимость величины износа от времени работы инструмента. Графики износа.
- •43. Стойкость режущих инструментов. Период стойкости инструмента. Критерии затупления и их экономическая необходимость (блестящая полоска, силовой, оптимальный износ, технологические).
- •44. Зависимость интенсивности износа от условий обработки. Методы повышения стойкости инструментов.
- •45. Зависимость «скорость резания – стойкость», ее графическое и аналитическое выражение
- •46. Зависимость допустимой скорости резания от условий обработки. Эмпирическая формула расчета допустимой скорости резания при точении.
- •56 Основные параметры обрабатываемости
- •Методы улучшения обрабатываемости
36. Понятие об эксплутационных и технологических требованиях, предъявляемых к инструментальным материала.
1) высокая твердость Ни/Нм=2,0
2) высокая прочность σи/σв=1,5-2,0
3) высокая теплостойкость; опр: под теплостойкостью понимают температуру, при которой сохраняются режущие свойства инструментального материала, оценивается критическая температура
4) инструментальный материал должен быть малочувствителен к малым нагрузкам (циклическая нагрузка характерна для фрез, т.к. режущие зубья периодически находятся в контакте с обрабатываемой заготовкой, а остальную часть цикла – вне контакта – охлаждается)
5) должен обладать высокой теплопроводностью
6) должен быть по возможности дешевым
37. Классификация инструментальных материалов, их маркировка.
За рубежом твердый сплав классифицируют не по составу, а по назначению. По назначению разделены на 6 групп:
1) Р – сталь, стальное литье, чугун (сливная стружка)
2) М – коррозионно-стойкие сплавы и стали, жаропрочные и титан (стружка скалывания)
3) К – чугуны, закаленные стали, цветные металл (элементная стружка)
4) N – обработка цветных металлов и сплавов
5) S – обработка жаропрочных и титановых сплавов
6) Н – обработка закаленных сплавов и чугунов.
Чем < индекс, тем < площадь срезаемого слоя и выше скорость резания, а твердый сплав х-ся высокой износостойкостью. Чем < индекс у твердого сплава, тем < силовая нагрузка на него, тем выше износостойкость.
38. Область применения инструментальных.
Инструментальные материалы делятся на несколько групп:
1) углеродистые инструментальные стали У8, У9, У1, У8А, У9А, У10А; 100 мин
0,8%С, Fe; θкр=200-250˚; HRC=61-63; σи=200-220; V<15 м/мин; применяют для изготовления ручных иструментов, ручные развертки, метчики, плашки, напильники, зубила
2) низколегированные инструментальные стали; 80 мин;
ХВ5, ХВГ, 9ХС; 0,8%С, Fe; θкр=250-300˚; HRC=63-65; V<25;
ХВГ – протяжки крупных размеров;
9ХС – для изготовления сверл маленького диаметра (<1 мм)
ХВ5 – для изготовления разверток фасонных изделий с низшими скоростями резаниями;
3) быстрорежущие (высоколегированные) стали; 50 мин;
Р18 – 18% вольфрама;
θкр=600˚; HRC=63-66; σи=290-310; V<60;
а) норм. производительность: Р18, Р12, Р9, Р6М3, Р6М5;
б) повышенная произв:
Р9Ф5, Р12Ф3, Р14Ф4; θкр=635˚
в)высокая производительность; Р6М5К5, Р21Ф4К5, Р9К5; θкр=640-650˚;
изготавливают всю гамму режущих инструментов: резцы, сверла, развертки, к-ые ис-ся при обработке со скоростными, не превышающими 60 м/мин скоростями
4) твердые сплавы
V<30 м/мин; основу этих сплавов составляют соединения карбидов тугоплавких металлов: вольфрама, титана, тантала. Делятся на 3 группы: однокарбидные (ВК), двухкарбидные (ТК), трехкарбидные (ТТК); ис-ся при обработке любых материалов любым инструментом: резцы, сверла, фреза.
5) режущая керамика
6) сверхтвердые инструментальные материалы; 3 мин
ЕХ:
25А40ПСМ25К5А
25А = Al2O3
Зернистость 400 мкм
СМ2 – твердость среднямягкая
К5 керамическая связка 5 группа
А – класс точности круга
Т15К6 = 15% карбида титана, 6% кобальта,79% карбида вольфрама