4. Тесты для текущего контроля знаний по технологии сварочного производства
1. Сваркой называют:
1) способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;
2) способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;
3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение;
4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания;
5) способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов.
2. Холодной (механической) сваркой называют:
1) способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;
2) способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;
3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение;
4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания;
5) способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов.
3. Термомеханической сваркой называют:
1) способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;
2) способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;
3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение;
4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания;
5) способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов.
4. Контактной сваркой называют:
1) способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;
2) способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;
3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение;
4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания;
5) способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов.
5. Диффузионной сваркой называют:
1) способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;
2) способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;
3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение;
4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания;
5) способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов.
|
6. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) контактной сварки; 2) точечной сварки; 3) сварки взрывом; 4) диффузионной сварки; 5) холодной сварки.
|
|
7. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) контактной сварки; 2) точечной сварки; 3) сварки взрывом; 4) диффузионной сварки; 5) холодной сварки.
|
|
8. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) контактной сварки; 2) точечной сварки; 3) сварки взрывом; 4) диффузионной сварки; 5) холодной сварки.
|
|
9. На рис. изображено: |
|
|
1) распределение температуры в сварном шве; 2) распределение деформации в зоне термического влияния сварного шва; 3) распределение твердости в зоне термического влияния сварного шва; 4) схема образования горячих трещин в зоне сварного шва; 5) схема образования холодных трещин в зоне сварного шва; |
|
|
10. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) контактной сварки; 2) точечной сварки; 3) сварки взрывом; 4) диффузионной сварки; 5) холодной сварки.
|
11. Предварительный подогрев заготовок применяют:
1) при сварке низкоуглеродистых сталей;
2) при сварке меди и ее сплавов, при сварке чугуна;
3) при сварке углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,3%;
4) при сварке легированных сталей.
12. Какие источники тепловой энергии используются при плазменной сварке?
1) Электрическая сварочная дуга;
2) струя разогретого до высоких температур газа, пропускаемого через электрическую дугу;
3) теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через расплавленную шлаковую ванну;
4) теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через контакт свариваемых деталей.
|
13. Кривая 1 на рисунке изображает: |
|
|
1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при ручной дуговой сварке; 2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной дуговой сварке; 3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при автоматической дуговой сварке под флюсом; 4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при автоматической дуговой сварке под флюсом. |
|
14. При газовой сварке максимальная температура достигается:
1) в ядре газового пламени;
2) в факеле газового пламени;
3) в средней зоне газового пламени;
4) на краю газового пламени.
|
15. Кривая 2 на рисунке изображает: |
|
|
1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при ручной дуговой сварке; 2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной дуговой сварке; 3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при автоматической дуговой сварке под флюсом; 4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при автоматической дуговой сварке под флюсом. |
|
16. Максимальная температура газового ацетиленового пламени составляет:
1) около 3500 С;
2) около 3100 С;
3) около 2800 С;
4) около 2500 С;
5) 5000 – 6000 С.
17. При возникновении электрического разряда (при зажигании дуги) с ростом тока наблюдается:
1) стабилизация напряжения между электродами;
2) увеличение напряжения между электродами;
3) уменьшение напряжения между электродами;
4) крутопадающая характеристика.
|
18. Кривая 1 на рисунке изображает: |
|
|
1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при ручной дуговой сварке; 2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной дуговой сварке; 3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги при автоматической дуговой сварке под флюсом; 4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при автоматической дуговой сварке под флюсом. |
|
|
19. Режиму короткого замыкания на рисунке соответствует: |
|
|
1) точка А; 2) точка В; 3) точка С; 4) точка Д.
|
|
|
20. Режиму холостого хода на рисунке соответствует: |
|
|
1) точка А; 2) точка В; 3) точка С; 4) точка Д.
|
|
|
21. Зажиганию дуги на рисунке соответствует: |
|
|
1) точка А; 2) точка В; 3) точка С; 4) точка Д.
|
|
|
22. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема сварочного генератора с параллельной намагничивающей и последовательной размагничивающей обмотками возбуждения; 2) схема трехфазного выпрямителя; 3) схема сварочного трансформатора с последовательно включенным дросселем; 4) электрическая схема контактной машины. |
|
23. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема сварочного генератора с параллельной намагничивающей и последовательной размагничивающей обмотками возбуждения; 2) схема трехфазного выпрямителя; 3) схема сварочного трансформатора с последовательно включенным дросселем; 4) электрическая схема контактной машины. |
24. Разновидность контактной сварки, позволяющая получать прочное и плотное соединение листовых заготовок в виде сплошного герметичного шва – это:
1) контактная стыковая сварка;
2) контактная стыковая сварка оплавлением;
3) контактная стыковая сварка сопротивлением;
4) контактная точечная сварка;
5) шовная сварка.
|
25. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема сварочного генератора с параллельной намагничивающей и последовательной размагничивающей обмотками возбуждения; 2) схема трехфазного выпрямителя; 3) схема сварочного трансформатора с последовательно включенным дросселем; 4) электрическая схема контактной машины. |
|
26. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема сварочного генератора с параллельной намагничивающей и последовательной размагничивающей обмотками возбуждения; 2) схема трехфазного выпрямителя; 3) схема сварочного трансформатора с последовательно включенным дросселем; 4) электрическая схема контактной машины. |
|
|
27. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) получения плазменной струи, выделенной из дуги; 2) сварки в защитных газах неплавящимся электродом при прямой полярности; 3) автоматической дуговой сварки; 4) получения плазменной струи, совмещенной с плазменной струей; 5) электрошлаковой сварки.
|
|
|
|
|
1) контактная стыковая сварка;
2) контактная стыковая сварка оплавлением;
3) контактная стыковая сварка сопротивлением;
4) контактная точечная сварка;
5) шовная сварка.
|
29. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) получения плазменной струи, выделенной из дуги; 2) сварки в защитных газах неплавящимся электродом при прямой полярности; 3) автоматической дуговой сварки; 4) получения плазменной струи, совмещенной с плазменной струей; 5) электрошлаковой сварки.
|
|
30. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) получения плазменной струи, выделенной из дуги; 2) сварки в защитных газах неплавящимся электродом при прямой полярности; 3) автоматической дуговой сварки; 4) получения плазменной струи, совмещенной с плазменной струей; 5) электрошлаковой сварки.
|
|
31. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) получения плазменной струи, выделенной из дуги; 2) сварки в защитных газах неплавящимся электродом при прямой полярности; 3) автоматической дуговой сварки; 4) получения плазменной струи, совмещенной с плазменной струей; 5) электрошлаковой сварки.
|
|
32. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) получения плазменной струи, выделенной из дуги; 2) сварки в защитных газах неплавящимся электродом при прямой полярности; 3) автоматической дуговой сварки; 4) получения плазменной струи, совмещенной с плазменной струей; 5) электрошлаковой сварки.
|
33. Какие из способов изготовления металлических порошков относятся к физико-механическим:
1) размол;
2) распыление;
3) восстановление окислов;
4) электролиз металлов;
5) термическая диссоциация карбонильных соединений.
34. Какие из способов изготовления металлических порошков относятся к химико-металлургическим:
1) размол;
2) распыление;
3) восстановление окислов;
4) граннуляция;
5) термическая диссоциация карбонильных соединений.
35. Какие из перечисленных ниже свойств порошков относятся к технологическим:
1) насыпная плотность;
2) действительная плотность;
3) микротвердость;
4) уплотняемость,
5) текучесть.
36. Какие из перечисленных ниже свойств порошков относятся к физическим:
1) насыпная плотность;
2) действительная плотность;
3) микротвердость;
4) уплотняемость,
5) текучесть.
37. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических соединений получают методом электролиза:
1) карбиды титана, вольфрама, тантала;
2) медь, кобальт, серебро, никель;
3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;
4) легированные стали;
5) железо, хром, вольфрам.
38. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических соединений получают синтезом карбонилов:
1) карбиды титана, вольфрама, тантала;
2) медь, кобальт, серебро, никель;
3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;
4) легированные стали;
5) железо, хром, вольфрам.
39. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических соединений получают восстановлением окислов:
1) карбиды титана, вольфрама, тантала;
2) медь, кобальт, серебро, никель;
3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;
4) легированные стали;
5) железо, хром, вольфрам.
40. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических соединений получают с помощью вихревых и вибрационных мельниц:
1) карбиды титана, вольфрама, тантала;
2) медь, кобальт, серебро, никель;
3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;
4) легированные стали;
5) железо, хром, вольфрам.
41. Формование заготовок из смеси порошка в эластичной или деформируемой оболочке в условиях всестороннего сжатия называется:
1) импульсным способом;
2) изостатическим способом;
3) шликерным способом;
4) мундштучным способом;
5) экструзией.
42. Формование заготовок из смеси порошка, при котором уплотнение производится волнами в интервале, не превышающем 1 сек, называется:
1) импульсным способом;
2) изостатическим способом;
3) шликерным способом;
4) мундштучным способом;
5) экструзией.
43. Формование заготовок из смеси порошка с пластификатором, продавливанием через отверстие в матрице, называется
1) импульсным способом;
2) изостатическим способом;
3) шликерным способом;
4) мундштучным способом;
5) экструзией.
44. Формование заготовок, заполнением суспензии металлических порошков пористой формы, обеспечивающей удаление жидкости, называется:
1) импульсным способом;
2) изостатическим способом;
3) шликерным способом;
4) мундштучным способом;
5) экструзией.
45. Спекание изделий производится при температуре:
1) плавления шихты;
2) 0,7–0,9 от температуры плавления основного компонента;
3) порога рекристаллизации основного компонента;
4) 0,3–0,4 от температуры плавления основного компонента.
46. Для обеспечения требуемой точности размеров спеченные заготовки из порошковых сталей подвергают:
1) ковке;
2) доуплотнению;
3) калиброванию;
4) допрессовке.
47. Какие из ниже перечисленных методов обработки полимерных материалов проводятся в вязкотекучем состоянии:
1) прессование;
2) штампование;
3) литье под давлением;
4) обработка резанием;
5) сварка.
48. Какие из ниже перечисленных методов обработки полимерных материалов проводятся в высокоэластичном состоянии:
1) прессование;
2) сварка;
3) литье под давлением;
4) обработка резанием;
5) формование сжатым воздухом.
49. На рисунке изображена схема:
-
1) компрессионного прессования;
2) экструзионного выдавливания;
3) литьевого прессования;
4) прессования под низким давлением.
50. На рисунке изображена схема:
-
1) компрессионного прессования;
2) экструзионного выдавливания;
3) литьевого прессования;
4) прессования под низким давлением.
51. На рисунке изображена схема:
-
1) компрессионного прессования;
2) экструзионного выдавливания;
3) литьевого прессования;
4) прессования под низким давлением.
52. На рисунке изображена схема:
-
1) компрессионного прессования;
2) экструзионного выдавливания;
3) литьевого прессования;
4) прессования под низким давлением.
53. Указанная на рисунке схема обработки полимеров проводится:
-
1) вязкотекучем состоянии;
2) высокоэластичном состоянии;
3) твердом состоянии;
4) в жидком состоянии.
54. Указанная на рисунке схема обработки полимеров проводится:
-
1) вязкотекучем состоянии;
2) высокоэластичном состоянии;
3) твердом состоянии;
4) в жидком состоянии.
55. Зазоры между пуансоном и матрицей в штампах для пробивки-вырубки пластмасс выбираются:
1) большими, чем при обработке металлов;
2) меньшими, чем при обработке металлов;
3) такими же, как при обработке металлов.
56. Быстрое затупление режущего инструмента при обработке пластмасс возникает в связи:
-
с высокой пластичностью материала;
-
с присутствием наполнителей в структуре материала;
-
с низкой теплопроводностью материала;
-
с выкрашиванием частиц материала.
57. Сваркой соединяются:
1) термопластичные полимеры;
2) термореактивные полимеры;
3) все виды полимерных материалов.
58. Сварка полимеров производится:
1) при температуре вязкотекучего состояния;
2) при температуре высокоэластического состояния;
3) при комнатной температуре;
4) при температуре плавления.
59. К водоструйной обработке относят:
1) резание струей воды истекающей под давлением 400–600 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;
2) резание смесью воды и мелкодисперсного абразивного порошка, истекающей под давлением 400 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;
3) резание лезвийными инструментами с подачей струи смазочно-охлаждающей жидкости под заднюю поверхность режущего лезвия;
4) электрофизическую обработку в жидкостной межэлектродной среде.
60. К водоабразивной обработке относят:
1) резание струей воды истекающей под давлением 400–600 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;
2) резание смесью воды и мелкодисперсного абразивного порошка, истекающей под давлением 400 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;
3) резание лезвийными инструментами с подачей струи смазочно-охлаждающей жидкости под заднюю поверхность режущего лезвия;
4) электрофизическую обработку в жидкостной межэлектродной среде.
61. Какие параметры оказывают наибольшее влияние на производительность и качественно-точностные параметры водоабразивной обработки:
1) расстояние от выходного сопла установки до обрабатываемой поверхности dn;
2) скорость перемещения сопла Vf относительно обрабатываемой поверхности заготовки;
3) угол расположения сопла установки относительно обрабатываемой поверхности αJ;
4) давление жидкости, подаваемой в инжекторную камеру pJ ;
5) конструктивные параметры смешивающей головки, базирующиеся на системе впрыска;
6) совокупность указанных параметров.
62. К электроэрозионной обработке относят:
1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой;
2) обработку поверхности путем механических колебаний и долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой, получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным воздействием абразивной суспензии относительно поверхности заготовки;
3) обработку с использованием монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала;
4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, с последующим преобразованием кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии на обрабатываемую поверхность;
5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания, повышения производительности и качества обработки.
63. К лазерной обработке относят:.
1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой;
2) обработку поверхности путем механических колебаний и долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой, получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным воздействием абразивной суспензии относительно поверхности заготовки;
3) обработку с использованием монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала;
4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, с последующим преобразованием кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии на обрабатываемую поверхность;
5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания, повышения производительности и качества обработки
64. К электронно-лучевой обработке относят:
1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой;
2) обработку поверхности путем механических колебаний и долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой, получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным воздействием абразивной суспензии относительно поверхности заготовки;
3) обработку с использованием монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала;
4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, с последующим преобразованием кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии на обрабатываемую поверхность;
5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания, повышения производительности и качества обработки
65. К плазменно-механической обработке относят:
1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой;
2) обработку поверхности путем механических колебаний и долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой, получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным воздействием абразивной суспензии относительно поверхности заготовки;
3) обработку с использованием монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала;
4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, с последующим преобразованием кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии на обрабатываемую поверхность;
5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания, повышения производительности и качества обработки
66. Ультразвуковой размерной обработкой называют:
1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой;
2) обработку поверхности путем механических колебаний и долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой, получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным воздействием абразивной суспензии относительно поверхности заготовки;
3) обработку с использованием монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала;
4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, с последующим преобразованием кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии на обрабатываемую поверхность;
5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания, повышения производительности и качества обработки
67. Изготовление деталей или их прототипов методом лазерной стереолитографии (метод SLA) называют:
1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем послойного дисперсионного отвердения полимера (фотополимеризации) с помощью лазерного луча;
2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания порошковых материалов из различных металлов, керамики, полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;
3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до полного воспроизводства изделия.
68. К изготовлению слоистых моделей (изделий) (метод LOM) относят:
1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем послойного дисперсионного отвердения полимера (фотополимеризации) с помощью лазерного луча;
2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания порошковых материалов из различных металлов, керамики, полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;
3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до полного воспроизводства изделия.
69. К методу изготовления деталей методом избирательного лазерного спекания (метод SLS) относят:
1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем послойного дисперсионного отвердения полимера (фотополимеризации) с помощью лазерного луча;
2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания порошковых материалов из различных металлов, керамики, полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;
3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до полного воспроизводства изделия.
70. К методам химического осаждения функциональных покрытий (метод ХОП-CVD) относят:
1) осаждение функциональных покрытий на рабочие поверхности изделия путем генерации вещества в вакуумное пространство камеры с подачей реакционного газа (N2, O2, CxHy и др.);
2) осаждение функциональных покрытий на рабочие поверхности изделий путем водородного восстановления паро-газовых смесей содержащих галогениды металла и соединения, являющихся поставщиком второго компонента и водорода, который служит одновременно газом-транспортером и восстановителем;
3) осаждение ионов металла из водного раствора хлорида металла без пропускания через него электрического тока.
71. К методам физического осаждения функциональных покрытий (метод ФОП-PVD) относят:
1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем послойного дисперсионного отвердения полимера (фотополимеризации) с помощью лазерного луча;
2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания порошковых материалов из различных металлов, керамики, полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;
3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до полного воспроизводства изделия.
Тесты для текущего контроля знаний по Резанию
72. Продольное точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
73. Фрезерование – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
74. Строгание – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
75. Торцовое точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
76. Точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
77. Основная плоскость – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
78. Рабочая плоскость – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
79. Плоскость резания – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
80. Плоскость стружкообразования для всей стружки – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
81. Плоскость стружкообразования для элементарного участка режущей кромки – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
82. Действительный задний угол измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
83. Угол наклона режущей кромки измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
84. Действительный угол в плане измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
85. Действительный передний угол измеряют в:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
86. Глубина резания:
1) измеряется в рабочей плоскости в направлении, перпендикулярном подаче;
2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей кромки;
3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную перпендикулярно рабочей плоскости;
4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости стружки v1.
87. Толщина срезаемого слоя (статическая):
1) измеряется в рабочей плоскости в направлении, перпендикулярном подаче;
2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей кромки;
3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную перпендикулярно рабочей плоскости;
4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости стружки v1.
88. Для характеристики деформации в зоне стружкообразования с параллельными границами при образовании сливной стружки следует использовать:
1) усадку стружки;
2) относительный сдвиг;
3) истинный сдвиг;
4) угол текстуры стружки;
5) угол наклона условной плоскости сдвига.
89. Деформации при образовании сливной стружки в зоне стружкообразования с параллельными границами осуществляются по схеме:
1) простого сдвига;
2) сдвига, смежного со сжатием;
3) истинного сдвига;
4) неоднородного сдвига;
5) сжатия.
90. Физические составляющие силы резания – это:
1) касательные и нормальные составляющие силы на передней поверхности и в условной плоскости сдвига в плоскости стружкообразования;
2) касательные и нормальные составляющие силы на передней поверхности, в условной плоскости сдвига и на задней поверхности в плоскости стружкообразования;
3) касательные силы в условной плоскости сдвига и на передней поверхности в плоскости стружкообразования;
4) касательные и нормальные силы на передней поверхности, в условной плоскости сдвига в плоскости стружкообразования и касательные и нормальные силы на задней поверхности в плоскости перпендикулярной проекции режущей кромки на основную плоскость;
5) проекции силы на передней поверхности на направление скорости резания и на направление, перпендикулярное скорости резания в плоскости стружкообразования.
|
1. |
2. |
91. Какая из схем) соответствует свободному прямоугольному точению?
|
3. |
4. |
|
5. |
|
5
92. Какая из схем (рис. 1) соответствует несвободному прямоугольному точению?
|
3. |
4. |
|
5. |
|
93. Какая из схем (рис. 1)соответствует свободному косоугольному точению?
|
3. |
4. |
|
5. |
|
94. Укажите геометрические параметры, использующиеся для характеристики износа режущего лезвия по задним поверхностям:
1) масса изношенного инструментального материала;
2) радиальный износ, ширина фаски износа;
3) объем изношенного инструментального материала;
4) радиус завивания стружки.
95. Укажите геометрические параметры, использующиеся для характеристики износа режущего лезвия по передней поверхности:
1) изменение переднего угла, глубины лунки износа;
2) ширина фаски износа;
3) ширина лунки износа;
4) масса изношенного инструментального материала.
96. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по задней поверхности определяется как:
1) производная от ширины фаски износа по времени;
2) производная от ширины фаски износа по пути резания;
3) отношение ширины фаски износа к пути резания;
4) отношение ширины фаски износа к площади обработанной поверхности.
97. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по передней поверхности определяется как:
1) производная от величины нормального износа передней поверхности по времени;
2) производная от величины нормального износа передней поверхности по пути резания;
3) тангенс приращения переднего угла;
4) отношение величины нормального износа к пройденному пути резания.
98. Какие параметры не используются в качестве критериев затупления инструмента?
1) Предельный уровень шероховатости обработанной поверхности;
2) предельное значение ширины фаски износа;
3) образование лунки износа на передней поверхности;
4) предельное изменение переднего угла;
5) предельное значение нормального износа передней поверхности;
6) предельное изменение заднего угла.
99. В чем заключаются и от каких факторов зависят пластические деформации инструментального материала?
1) В деформации и поломке режущего лезвия при врезании инструмента в деталь;
2) в возникновении трещин в режущем лезвии под влиянием циклически изменяющихся температур;
3) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур, в округлении режущей кромки под действием нормальных напряжений при отсутствии застойной зоны;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений.
100. В чем заключается и от каких факторов зависит адгезионное изнашивание режущего инструмента?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
101. В чем заключается и от каких факторов зависит диффузионное растворение инструментального материала в обрабатываемом (диффузионное изнашивание режущего инструмента)?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
102. В чем заключается и от каких факторов зависит абразивное изнашивание режущего инструмента?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
103. Что означает термин «обрабатываемость материалов резанием» (в узком смысле):
1) установление зависимостей параметров точности и шероховатости обработанной поверхности от условий резания;
2) определение оптимальных марок инструментального материала, оптимальных геометрических параметров режущих инструментов, составов СОЖ, установление зависимостей сил резания, стойкости инструмента, шероховатости обработанной поверхности от условий резания, оптимальной термической обработки, легирования с целью повышения показателей обрабатываемости;
3) соотношения между скоростями резания, соответствующими фиксированной стойкости инструмента при обработке различных материалов, Установление зависимостей допускаемой скорости от прочностных характеристик, параметров сечения срезаемого слоя или подачи и глубины резания, от геометрических параметров инструмента и прочее;
4) установление зависимостей стойкости инструмента от скорости резания.
104. Какие цели достигаются черновой лезвийной обработкой заготовок:
1) получение окончательных геометрических размеров, формы и качества обработанной поверхности;
2) удаление излишнего припуска или дефектного поверхностного слоя материала, образующегося при получении заготовки методами литья, давления, сварки или после термообработки, уменьшение допуска на обработанную поверхность;
3) обеспечение требований к точности и качеству обработанной поверхности, указанных на чертеже детали;
4) экономия инструментального материала и повышение производительности обработки.
105. Для черновой лезвийной обработки сталей применяют инструментальные материалы, имеющие следующие обозначения или марки:
1) Т5К10, Р30–Р40;
2) Т30К4;
3) У12А;
4) Р01–Р10;
5) ВК8.
106. Для чистовой лезвийной обработки сталей применяют следующие инструментальные материалы:
1) Инструменты с износостойкими покрытиями, Р01–Р10, Т15К6–Т30К4;
2) Р30–Р40;
3) Р6М5;
4) Т5К10.
107. При лезвийной обработке жаропрочных сплавов на никелевой основе применяют следующие инструментальные материалы:
1) Т5К10;
2) ВК10–ОМ, ВК10–ХОМ;
3) режущая керамика ВОК 63, ВОК 71;
4) алмаз;
5) Т15К6.
108. Назовите приемлемые критерии для назначения скорости резания:
1) марки инструментального и обрабатываемого материалов;
2) стойкость инструмента или по рациональный диапазон расчетных контактных температур;
3) шероховатость обработанной поверхности;
4) допускаемые силы резания.
109. С какой целью уменьшают задние углы, округляют режущие кромки или предварительно притупляют задние поверхности режущего лезвия?
1) Чтобы увеличить температуру задней поверхности;
2) чтобы уменьшить температуру задней поверхности, чтобы предотвратить или уменьшить пластические деформации режущего лезвия;
3) чтобы уменьшить шероховатость обработанной поверхности;
4) чтобы предотвратить поломку режущего лезвия при врезании или выходе инструмента.
110. Операция, производимая на сверлильном станке по увеличению диаметра отверстия, называется:
1) фрезерованием
2)точением
3)рассверливанием
4)шлифованием
111. Главное движение при фрезеровании сообщают:
1)фрезе
2)столу
3)заготовке
4)фрезе и заготовке
112. Суммарное время (мин) работы инструмента между переточками на определенном режиме резания называется:
1)стойкостью
2)наклепом
3)наростом
4)трением
113. Среди ниже перечисленных наилучшей обрабатываемостью резанием обладает сталь:
1) У10
2) У12
3) 10сп
4) Р18
114. Зубья шестерен нарезают фрезами:
1) червячными
2)цилиндрическими
3)модульными
4)фасонными
115. Максимальный диаметр отверстия, которое можно просверлить на сверлильном станке спиральными сверлами составляет, мм:
1) 150
2) 80
3) 300
4) 550
116. При обработке резанием пластичных металлов и сплавов образуется:
1) сливная стружка
2) все виды стружки
3) стружка скалывания
4) стружка надлома
117. Плоские поверхности обрабатывают на станках:
1) токарных
2) сверлильных
3) зубонарезных
4) фрезерных
118. Смазочно-охлаждающие среды при резании применяют для снижения:
1) подачи;
2) температуры нагрева;
3) скорости резания;
4) наклепа
119. По содержанию углерода инструментальные стали являются:
1) безуглеродистыми;
2) среднеуглеродистыми;
3) низкоуглеродистыми;
4) высокоуглеродистыми
120. Плоские поверхности на фрезерных станках обрабатывают фрезами:
1) цилиндрическими;
2) дисковыми;
3) фасонными;
4) модульными
121. При окончательной обработке отверстий для обеспечения высокой точности используют:
1) зенкеры;
2) метчики;
3) сверла;
4) развертки
122. Для изготовления напильников, ручных ножовок целесообразно использовать стали:
1) У10, У12;
2) Х12М, Х6ВФ;
3) Р18, Р6М5;
4)5ХНМ, 4Х3ВМФ
124. Наружную резьбу нарезают:
1) метчиком;
2) плашкой;
3) фрезой;
4)сверлом.