1.2 Общая схема технологического процесса получения детали.

Оценка технологичности детали и выбор способа получения заготовки

Выбор матерьяла

Требования к материалу рычагу

серийность

8000 Штук в год

Разработка элементов литейной формы и литейного чертежа

Выплавка сплава АК7ч

Расплав

АК7ч

Литейная документация

Изготовление литейной формы

Разработка технологического процесса литья

Литейная форма

Выбивка, обрезка, очистка

Механическая обработка

Деталь

Контроль

Рисунок 2 – Общая технологическая схема получения детали

1.3 Оценка технологичности детали и выбор способа получения заготовки

В данной курсовой работе для изготовления детали рычаг выбирается литьё, потому что:

- именно литьё обеспечивает экономичность производства детали в связи с её высокой серийностью (8000 шт/год) по сравнению с другими способами производства;

- алюминиевый сплав АК7ч, обладающий хорошими литейными свойствами и предназначенный для изготовления герметичных тонкостенных отливок сложной конфигурации

Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литьё и др. Область применения того или иного способа литья определяется объёмом производства, требования к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

Трудности выбора способа литья усугубляется тем, что большую часть отливок можно изготовить несколькими способами, которые в равной степени обеспечивают требуемые свойства литой детали. В этом случае решающим фактором, указывающим на наиболее рациональный технологический процесс производства заданного числа отливок, является его экономичность.

Рассматривая способы литья: литьё в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением, в землю и центробежное, каждый из них отвергается по определенным причинам, склоняясь к выбору литья в кокиль. Недостатком литья в оболочковые формы является высокая стоимость песчано-смоляных смесей. Литьё по выплавляемым моделям является очень трудоёмким и сложным процессом, длящимся более двух суток и имеющим высокую стоимость. Литьё под давлением имеет высокую стоимость пресс-форм. Оно характеризуется образованием пористости и раковин в массивных частях отливки. При центробежном литье происходит загрязнение внутренней поверхности отливок неметаллическими включениями, внутренняя поверхность отливок получается неровной и требует введение для внутренних размеров сравнительно больших припусков. Литьё в землю является мелкосерийным производством, а значит, не подходит для изготовления заданной детали, серийность которой составляет 8000 штук в год.

Литье в кокиль по сравнению с литьём в песчано-глинистые формы имеет ряд преимуществ: относительную долговечность формы и ускоренное охлаждение в ней отливки; резкое сокращение или практически полное исключение расхода формовочных материалов; увеличение съема с формовочной площади в 2-6 раз; повышение производительности труда в 1,5-6 раз; увеличение уровня возможной механизации; улучшение условий труда; уменьшение шероховатости поверхности; повышение точности отливок; увеличение плотности отливок; уменьшение размеров прибылей и часто даже их устранение, особенно при литье высокопрочного чугуна. Сочетание кокиля и высокопрочного чугуна дает наиболее значительный технический и экономический эффект.

К недостаткам процесса относятся: ограниченность по геометрической сложности и массе; требования к серийности отливок; увеличенная продолжительность подготовки производства; повышенная чувствительность к изменению параметров процесса; неоднородность структуры чугуна и, в частности, поверхностный отбел на отливках; большая трудоемкость изготовления оснастки.

Кокильные машины имеют высокую производительность, безопасность в работе, автоматизированный процесс сборки-разборки кокиля, установки стержней, выемки заготовки. Обогреваются кокильные машины в основном электронагревателями.