2. Ручная дуговая сварка.

Режимы ручной дуговой сварки согласно ОСТ5.9224-81.

Таблица 22. Технические требования для ручной дуговой сварки.

Диаметр электрода, мм	Сварочный ток				Коэффициент расхода электродов на 1 кг. металла		Производительность г/А час.		Род тока
	нижнее	вертикальное	потолочное
3,0мм	80-100	70-90	70-90	1,65		9-10		Постоянный, с обратной полярностью.
4,0мм	130-150	130-140	130-140
5,0мм	180-210	160-180

Таблица 23.Выбор диаметра электрода и силы тока в зависимости от толщины металла.

Толщина металла, мм	1,1-2,0	2,2-5,0	5,1-10,0	10,1-15,0	свыше 15
Диаметр электрода, мм	1,5-2,5	2,5-4,0	4,0-5,0	5,0-6,0	5,0-8,0

2. Расчёт сварочных деформаций.

1. Определить площадь поперечного сечения.

2. Определить расстояние центра тяжести элементов сечения от оси сравнения, расстояние ц.т.с., расстояние от ц.т.с. до ц.т. объёма укорочения (сварного шва).

3. Определить центральный момент инерции сечения.

4. Определить погонную энергию.

5. Определить погонный объём продольного укорочения (-0,335)

6. Определить объём продольного укорочения.

7. Определить кривизну оси балки.

8. Определить укорочение конструкции по оси, проходящей через центр тяжести поперечных сечений.

9. Определить угол поворота 1-го конца балки относительно другого в плоскости поперечного сечения.

10. Определить прогиб посередине длины балки.

11. Определить укорочение конструкции по оси, проходящей через центр тяжести поперечных сечений в заданной точке.

3. Технологическая часть проекта.

3.1 Технологические требования на сборку конструкции.

1. Основной металл, поступающий на предприятие - изготовитель для изготовления сварных конструкций и изделий, должен иметь сертификат, удостоверяющий качество металла соответствие требованиям на поставку. На основной металл, предназначенный для изготовления сварных конструкций и изделий, подлежащих техническому надзору Регистра, должен быть сертификат со штампом Регистра.

2. Сварочные материалы, предназначенные для сборки, подвергаются не менее тщательному контролю, чем сварочные материалы, предназначенные для сварки. Так как это напрямую влияет на качество сварного шва.

3. До начала выполнения сборочно-сварочных работ сборочные стенды и оснастка должны быть зачищены от временных креплений и прихваток с помощью газовой резки с последующей зачисткой.

4. Нестандартное оборудование, приспособления и оснастка до начала выполнения работ должны быть приведены в рабочее состояние и соответствовать требованиям документации на их изготовление и эксплуатацию.

5. Все детали, поступающие на сборку должны пройти входной контроль (проверка маркировки, клейма УПК, наличие припуска, формы размеров соответствующего чертежа, глубину разделки и скоса кромок, чистоту деталей, дефекты)

6. Выхваты после любого способа тепловой резки допускаются глубиной до 3мм и длиной до 10мм.

7. Острые кромки свободных сторон деталей, не подлежащих сварке, после тепловой резки должны быть притуплены радиусом не менее не менее 0,3мм

8. При выполнении сборочных работ используется сборочный инструмент с пневмогидравлическим и пневмомеханическим приводом (домкраты, стяжки и т.д.) и инструменты с винтовыми зажимными рентами.

9. Для обеспечения требуемой величины зазора, стыкуемы кромки в процессе сборки подрезаются газовой резкой с последующим восстановлением разделки под сварку согласно РД.

10. Зазоры, превышающие допустимые, исправить наплавкой с последующей зачисткой, если отклонение зазоров от требуемых величин не наименьшей толщины стыкуемых элементов, но не превышает 10мм. Наплавка выполняется до сборки и выполняется электродами той же марки, что и сварка данной марки стали.

11. Кромки свариваемых деталей должны быть зачищены до металлического блеска, на расстояние от центра шва 25-30мм.

12. Закрепление деталей под сварку должно производиться с помощью электроприхваток и с помощью приварных эластичных временных креплений (гребенки, скобы и т.д.)

13. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ транспортировать или кантовать секции, имеющие стык или паз, закрепленный только на прихватках или гребенках, без дополнительных подкреплений

14. Для прихваток при сборке корпусных конструкций и приварке временных креплений на штатных конструкциях судов допускаются сборщики имеющие разряд ЕТКС и кантования секций должны соответствовать требованиям технической документации.

15. По концам стыковых соединений следует выполнять по 2-3 усиленных прихватки длиной 50 - 70мм на расстояние 50 - 150мм. Прихватки выполняются ручной дуговой сваркой покрытыми электродами на заданных режимах в зависимости от толщины металла. Допускается для всех сварных соединений установка электроприхваток в пределах 35 - 50мм с шагом 300 - 400мм. В таблице 21 указаны размеры выполнения прихваток

Таблица 24. Размеры выполнения прихваток.

Параметры прихваток	Толщина свариваемых конструкций или деталей, мм
	до3	4-10		11-15		16-25		более 25
длина	10-15	15-20		20-30		30-40		40-50
Расстояние между прихватками	100-200	150-200		250-300		350-450		450-600
Высота прихваток при сварке стыковых, угловых, тавровых соединений без скоса кромок	S(0,5-0,7)*S, но не более 12мм
Высота прихваток при сварке стыковых, угловых, тавровых соединений	Не должна превосходить размеры усиления сварного шва
Катет прихватки при сварке стыковых, угловых, тавровых соединений без скоса кромок	3		4		5		6		6

16. В участках пересечения сварных соединений запрещено располагать прихватки на расстоянии менее 50мм от шва, выполняемого в первую очередь.

17. Прихватки должны быть зачищены от шлака и брызг, качественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами подлежат удалению.

18. Устанавливаемые при сборке эластичные крепления должны обеспечивать укорочение сварных соединений в плоскости свариваемых листов и противодействовать развитие угловых деформаций.

19. Гребенки при сборке следует устанавливать под углом около 45 кромки сварного шва параллельно друг другу ее стороны обратной выполнения первого прохода.

20. Толщина гребенок, изготовленных из листа, должна быть в пределах 0,5S, но более 24мм. Толщина гребенок из полособульба, может быть меньше. Высота не менее 80мм. Длина гребенок должна быть от 350 до 450мм.

21. Приварку гребенок и других креплений следует производить односторонним швом по принципу отжигающего валика.

22. Стяжки, применяемые при сборке конструкций, необходимо устанавливать параллельно друг другу. При этом расстояние между сяжками и другими обжимающими приспособлениями следует выбирать в зависимости от жесткости свариваемых конструкций.

23. Удаление приваренных гребенок и других временных креплений производиться посредством газовой резки и воздушно-дуговой строжки. Неровности основного металла, образовавшиеся при удалении прихваток крепления сборочных приспособлений, должны быть ликвидированы заваркой и зачисткой с обеспечением плавного перехода к основному металлу. При зачистке основного металла величина утончения не должна превышать допустимых отклонений по толщине листов.

24. Правка корпусных конструкций производится, если общие и местные деформации, возникающие в процессе изготовления, превышают допустимые величины. Правку следует производить до испытаний конструкции на непроницаемость.

25. Сборку и сварку полотнищ следует производить на плоских сборочных стендах. При этом листы полотнища необходимо закреплять между собой на прижимы к стенду в районе стыковых соединений грузами или специальными прижимными устройствами.

При сборке полотнищ толщиной S > 6мм прихватки по стыковым соединениям следует выполнять в определенной очередности. Закрепление этих полотнищ к стенду следует выполнять с помощью эластичных креплений.

Рисунок 2. Последовательность наложения прихваток.

26. Перед автоматической сваркой приварить по стыкам и пазам полотнищ привариваются выводные планки ручной дуговой сваркой покрытыми электродами на заданных режимах в зависимости от толщины металла (если кромки с разделкой - выполнить разделку). Выводные планки должны той же толщины что и свариваемый металл, если свариваемый металл имеет разделку кромок, то выводные планки должны иметь такую же форму разделки. После сварки планки удалить с помощью газовой резки, зачистить.

27. После работ сдать сборку УКП он включает в себя проверку:

• размеров и чистоту притыкаемых кромок;

• величину зазоров;

• наличие выводных планок;

• раскрепление настила к кантователю;

• качество и размеры прихваток.