Види відпалів

1. Окислювальний відпал – відпал у залишковому середовищі кисню повітря. Дозволяє отримати на поверхні металічних пластин окисну плівку товщиною 10-12мк, що виконує роль ізоляційної.

Обладнання – термічні печі, тунельні печі.

Пластини завантажуються в контейнер з вогнетривкого матеріалу (30-35% пластин та 65-70% кварцового піску пошарово). Контейнер герметично закривається: спочатку внутрішньою кришкою (має вид кружки), потім засипаються чавунні ошурки в кришку, закривається верхня кришка, промазується глиною. Контейнер встановлюють в піч, вмикають обігрів та проводять відпал згідно з інструкцією.

Піч вимикають. Охолоджують контейнер разом з піччю до 200^оС. Контейнер достають з печі та охолоджують до кімнатної t^o після чого контейнер відкривають та розвантажують.

2. Світлий відпал – відпал у без кисневому середовищі без утворення окисної плівки. Забезпечує більш високий ступінь відновлення магнітних властивостей, але потребує при цьому наявності спеціального обладнання.

• В тих же контейнерах і печах, що і попередній, але при завантажені: 65-70% пластин, 35-30% молотого та відпаленого тальку.

• Вакуумний відпал.

Обладнання – вакуумні печі, вакуумні насоси.

• підготовити піч до роботи;

• пластини завантажити на піддон;

• піддон з пластинами встановити в вакуумну піч;

• піч герметично закрити;

• створити в печі розрідження 10^-3-10^-4 мм рт.ст. ;

• включити обігрів, відпал проводити за інструкцією;

• вимкнути піч;

• охолодити піч разом з пластинами до 150-200⁰ С;

• зняти вакуум;

• дістати з печі піддон з пластинами.

• Водневий відпал – відпал у відновлювальному середовищі водню, забезпечує найбільш високий ступінь відновлення магнітних властивостей, особливо для електротехнічних сталей.

Обладнання – водневі печі, вакуум-насоси, стиснутий водень.

… …

• створюється високий ступінь розрідження;

• подається водень;

• на виході водень підпалюється;

• вмикається обігрів;

… …

5) Ізоляція пластин (проводиться для світлого відпалу).

Проводиться пульверизацією. Може проводитися лаками, клеями (БФ-2, БФ-4). Товщина плівки 10-50 мк.

Хімічний спосіб ізоляції пластин – фосфатування.

6) Збирання.

Ця операція буде входити в технологію виготовлення магніто проводу якщо він буде збиратися у стик.

Збирання може здійснюватися і в перекришку, тоді ця операція входить в технологію збирання трансформатора. Набір пакетів проводиться за вагою або поштучно, злегка обтискується автоматом, і цей набір передається на збирання трансформаторів.

7)Контроль.

Контролю підлягають пластини – на наявність задирок, якість ізоляції, на розміри.

4. Технологія виготовлення стрічкових магнітопроводів.

Використаний матеріал – стрічка з електротехнічної сталі або пермалою. Стрічка випускається стандартної ширини і товщини.

Переваги:

• можливість отримання підвищеної індукції при збіжності магнітного потоку з направленням прокату;

• менші витрати матеріалу;

• менша вага і габарити;

• при тих же габаритах можна отримати більшу магнітну індукцію, а отже – менша кількість витків в обмотках;

• менші втрати на вихрові струми, оскільки використовується тонкий матеріал;

• більш висока ступінь автоматизації та механізації процесів виробництва;

• більші можливості операційного контролю.

1)Розпуск стрічки – для цього використовуються роликові ножиці.

• підготувати установку до роботи;

• рулон зі стрічкою закріпити у тримачі;

• кінець стрічки пропустити через направляючі ролики, через роликові ножиці і кінці закріпити у приймальних бобінах;

• ввімкнути установку, проводити розпуск стрічки;

• скріпити бобіни, зняти і покласти в тару.

2) Зняття задирок на установці електролітичного полірування.

• підготувати установку до роботи;

• рулон зі стрічкою закріпити у обоймі;

• завісити рулон зі стрічкою до гальванічної ванни на аноді;

• встановити катоди;

• ввімкнути установку, проводити електролітичне полірування;

• вимкнути установку, зняти рулон, промити, скласти в тару.

3) Ізоляція стрічки.

Обладнання – електрофорезна установка. Ізоляція стрічки здійснюється нанесенням емульсій, до складу яких входять: а) вогнетривкі матеріали типу молотого тальку, азотнокислого алюмінію, двоокису титану або каоліну; б) ключі матеріали типу розчинів рідкого скла; в) дистильована вода.

• підготувати установку до роботи;

• рулон зі стрічкою закріпити у тримачі;

• кінець стрічки пропустити через направляючі, через ванну з розчинником, через направляючі, через 2-гу ванну з розчинником, через фетрові протири, через ванну з суспензією, через сушку та закріпити кінець у приймальній бобіні.

• ввімкнути установку та ванну зі суспензією, проводити ізоляцію стрічки;

• вимкнути установку, скріпити рулон зі стрічкою, зняти і покласти в тару.

4) Навивання магнітопроводу.

Обладнання – спеціальні намотувальні або токарні станки.

• підготувати станок до роботи;

• рулон зі стрічкою закріпити у тримачі установки;

• оправку закріпити у шпинделі станку;

• кінець стрічки вставити у проріз оправки;

• зробити один, півтора оберти;

• крапковим зварюванням приварити внутрішній виток;

• мотати магнітопровід п-витків;

• вимкнути станок, відрізати стрічку;

• крапковим зварюванням приварити зовнішній виток;

• магнітопровід з оправкою зняти та скласти в тару.

Комплексна операція (замість 3 і 4) ізоляції стрічки та навивання магнітопроводу.

• підготувати установку до роботи;

• рулон зі стрічкою закріпити у тримачі установки;

• оправку закріпити у шпинделі станку;

• кінець стрічки пропустити через направляючі, через ванну з розчинником, через направляючі, через 2-гу ванну з розчинником, через фетрові протири, через ванну з суспензією, через сушку та закріпити кінець у прорізі оправки;

• зробити один, півтора оберти;

• крапковим зварюванням приварити внутрішній виток;

• мотати магнітопровід п - витків;

• вимкнути станок, відрізати стрічку;

• крапковим зварюванням приварити зовнішній виток;

• магнітопровід з оправкою зняти та скласти в тару.

5) Відпал магнітопроводу.

Використовується тільки світлий відпал. Партія магнітопроводів кладеться в струбцини та стягується болтами. Далі технологія будь-якого світлого відпалу

6) Усунення оправки.

Обладнання – прес, оснащення – спец. пристосування.

• партію магнітопроводів встановити в чарунки пристосування;

• ввімкнути прес;

• плавним рухом штовхачів видавити оправки;

• магнітопроводи скласти в тару.

7) Просочування.

Просочування використовується для надання магнітопроводу монолітності. Може здійснюватись лаками клеями або компаундами.

Обладнання – просочувально-сушильна установка або вакуумне просочування.

Партія магнітопроводів завантажується у металевий кошик, завішується в автоклав, заповнюється просочувальною сполукою та проводиться вакуумне просочування, сушення.

8) Маркірування.

На торцях пишуть порядковий номер у партії та по довгій полосі проводять риску.

9) Розрізування.

Здійснюється на горизонтально-фрезерних станках дисковою фрезою або вулканічним каменем.

10) Зняття задирок з торців.

11) Притирка торців, щоб надати площинність та високу чистоту поверхні.

• Операції 9-11 можуть виконуватися на одному автоматі.

12) Контроль.

Візуальний – на відповідність кресленню, наявність задирок та відшарування витків.

Радіотехнічний – вимірюються струм холостого ходу та величина діелектричних втрат.

5. Технологія виготовлення магнітопроводу з магнітодіелектриків.

1) Приготування феромагнітного порошку. Альсіфер, пермалой, магнетит, карбонільне залізо підлягають:

• помелу в шарових млинах;

• вібраційних млинах;

• просіювання через сито;

• відпал для зняття наклепу;

• просіювання через сито.

2) Приготування формувальної маси.

• якщо зв’язка термореактивна, то цю сполуку розчиняють в етиловому спирті у співвідношенні 1:4, фільтрують та змішують з феромагнітним наповнювачем в механічних мішалках з підігрівом. Отриманий порошок просіюють через сито

• якщо зв'язка термопластична, тоді порошок (10-15%) змішується з феромагнітним наповнювачем у шаровому млині без шарів. Потім він пропускається через шнекову машину. В результаті отримуються гранули термопластичного магнітодіелектрика, діаметром 1мм.3) формування.

• холодне пресування для термореактивної зв’язки з наступною полімеризацією та нагрівом;

• гаряче пресування для термоактивних зв’язок;

• лиття під тиском для термопластів.

4) Антикорозійне та вологозахисне покриття магнітопроводів – здійснюється обволакуванням кремнійорганічними смолами або заливкою компаундами.

5) Контроль.

6. Технологія виготовлення магнітопроводів з феритів.

1) Вихідні матеріали для феритів: карбонати, нітрати та сульфати. Набір солей змішується у певних процентних співвідношеннях.

Здрібнювання та змішування компонентів здійснюють послідовно в шарових млинах (величина зерна 50 – 60мк), потім у вібраційних млинах (зерно 5 – 10мк), на ультразвукових установках (зерно – до одиниць мікрон).Отримується матеріал, що називається шихта.

2) Попереднє спікання шихти проводиться для того, щоб у подальшому зменшити усадку магнітопроводів. t^о попереднього спікання значно нижче кінцевої t^o спікання.

3) Проводиться повторний помел та просіювання через сито різноманітної гущини з метою виділення фракцій.

4) Приготування формувальної маси – передбачує введення зв’язки у вигляді парафіну, полівінілового спирту, альвінілової к-ти (2 – 3%).Уся маса перемішується зі зв’язкою з нагрівом, протирається через сито і отримується маса, яка наз. шлікер.

5) Формування – пресування на гідравлічних пресах, гаряче лиття під тиском на машинах сифонного типу, пресування гідростатичним тиском.

6) Спікання феритів у електричних печах.

7) Механічна обробка – припускається тільки шліфуванням (плоским, круглим, зовнішнім, внутрішнім), прошивка отворів тільки ультразвуком.

8) Контроль.

4. ТЕХНОЛОГІЯ НАМОТУВАЛЬНИХ РОБІТ.

   1. Каркаси для обмоток.

Каркаси для обмоток виконують подвійну роль:

• для кріплення обмоток;

• для кріплення котушки у загальній зборці.