3.Основні групи металорізальних верстатів (навести класифікацію згідно з гост), їх призначення.

По технологическому назначению станки делятся на станки токарной, фрезерной, сверлильной и других трупп [1, стр. 86–92], [4, стр. 5–7].

По технологическим признакам станки можно разделить укрупненно на следующие группы.

1. Станки общего назначения

2. Станки определенного назначения, используемые для выполнения определенных операций при обработке одноименных заготовок в массовом производстве

3. Специализированные станки, предназначенные для выполнения одной конкретной операции по обработке определенной заготовки

4. Специальные станки, выполняющие вполне определенный вид работ на одной определенной заготовке

5. Многооперационные

Все металлообрабатывающие станки разбиты на 10 групп:

• Группа 1— резервная.

• Группа 2 — токарные станки

• Группа 3 — сверлильные и расточные

• Группа 4 — шлифовальные и доводочные

• Группа 5 — комбинированные станки.

• Группа 6 — зубо- и резьбообрабатывающие станки

• Группа 7 — фрезерные станки

• Группа 8 — строгальные, долбежные,

• Группа 9 — разрезные

• Группа 10 — разные

4. Ескіз загального виду токарно-гвинторізного верстата моделі 1м63бф101, його призначення, ескізи основних технологічних операцій (видів обробки), технічні (паспортні) дані верстата.

Токарно-винторезные станки предназначены для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей.

Токарные автоматы предназначены для обработки деталей из прутка, а токарные полуавтоматы — для обработки деталей из прутка и штучных заготовок.

На средних токарных станках выполняют 70—80 % общего объема токарных работ. Станки этой группы предназначены для выполнения чистовой И ГІО- лучистовой обработки, нарезания резьб. Станки имеют высокую жесткость, достаточную мощность и широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач инструмента,что позволет обрабатывать детали с применением современных прогрессивных инструментов из твердых и сверхтвердых материалов. Предусмотрено также оснащение станков различными приспособлениями для расширения их технологических возможностей, облегчающих труд рабочего и повышающих качество обработки. Станки имеют достаточно высокий уровень автоматизации. [3, стр. 23–24].

Параметры	1М63БФ101
Наибольший діаметр обрабатываемой заготовки: Над станиной	630
Над суппортом	350
Наибольщий діаметр прутка,проходящего через отверстие шпинделя	65
Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки	2800
Шаг нарезаемой резьбы: Метрической	1-224
Дюмовой,число ниток на дюйм	56-0,25
Модульной,модуль	0,5-112

[4, таб. 9, стр. 15–17,].

5. Мета та ескіз технологічної операції «Проточування зовнішньої циліндричної канавки»

Обрабатываемость материалов реза­нием зависит от их химического состава, структуры, механических и физических свойств. При черновом точении обрабаты­ваемость оценивают скоростью инструмен­та при соответствующей скорости и силе резания, а при чистовой — шероховато­стью поверхности, точностью обработки и стойкостью инструмента.

6. Необхідні рухи виконавчих органів верстата при виконанні технологічної операції «Проточування зовнішньої циліндричної канавки», елементи режиму різання, послідовність призначання елементів режиму різання.

D – главное движение резания,

S – движение подачи;

1 – обрабатываемая и обработанная поверхность;

2 –обработанная поверхность

V – скорость главного движения,

S_м – скорость движения подачи,

t – глубина резания.

Для обработки заготовки необходимо установить наиболее рациональные р е- жимы резания, т. е. скорость резания, подачу и глубину резания.

Скоростью резания V (м/с или м/мин) называют путь режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой заготовки в направлении главного движения за единицу времени.

Подачей 5 (мм/о б) называют путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки в направлении движения подачи за один оборот заготовки. Подача может быть продольной, если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки, и поперечной, если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси (рис. 1.3).

Глубина резания t (мм) определяется толщиной снимаемого слоя металла, измеренной по перпендикуляру к обработанной поверхности детали, за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

У обрабатываемой резанием заготовки различают обрабатываемую поверхность, с которой снимают стружку; обработанную поверхность, полученную после снятия стружки, и поверхность резания, которая образуется режущим инструментом и является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями [3, стр. 4] и [3, рис.1.1, стр. 5].

Элементы режима резания обычно устанавливают в последовательности, указанной ниже.

1) Глубина резания t: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке — в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

2) Подача S_м: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

3) Скорость резания V  рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

V _тб=С_V /Т^mt^xS^y

Значения коэффициента С_V и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки [3, рис.1.3, стр. 5], [4, стр. 261].