4. Каландрование

Метод каландрования применяют для получения пластин, листов и пленочных материалов

Рис 8. Схема получения полимерных пленок каландрованием:

1 — загрузочная плита, 2, 3 и 4 — обогреваемые валки каландра, 5 — охлаждающий валок, 6 — направляющий ролик, 7 — стол для приема полотна (пленки)

Смолу вместе с пластификатором и красителями подвергают вальцеванию, а затем пропускают через каландр, состоящий из нескольких пар валков, лежащих один над другим. Этим способом вырабатывают, в частности, пленочный пластикат для плащей и накидок из поливинилхлорида.

Каландрованием перерабатывают также сополимеры винилхлорида, ударопрочные полистиролы. Такие полимеры, как поливинилхлорид другими методами переработать трудно, так как при перегреве возможно их разложение.

Схема получения пленки на каландре показана на рис. 8. Готовую пленку на приемном устройстве разре зают на листы или сматывают в рулоны.

Пасты пластифицированной поливинилхлорадиой смолы каландреванием (рис. 9) часто наносят на ткани, которые получают водостойкое покрытие с гладкой блестящей или тисненой (с рисунками) поверхностью. Таким способом вырабатывают материалы для обуви, кожгалантерейных изделий, обивки мебели и др.

5. Пневматическое формование

Формование изделий пневматическими методами, в том числе вакуумным

Рис 9. Схема нанесения покрытия на ткань на каландре:

v1, v2, v3 —окружные скорости соответствующих валков

формованием и выдуванием, основано на действии атмосферного или избыточного давления (1,5—5 атм) воздуха или другого газа на разогретые заготовки (листы или трубки) термопласта. Старейший из этих методов — выдувание — особенно часто раньше применялся для изготовления полых игрушек из листового целлулоида. В форму, состоящую из двух частей (половин), кладут два куска листового целлулоида и зажимают их. В пространство между зажатыми пластинками целлулоида впускают горячий воздух или пар, под действием которого они размягчаются и прижимаются к стенкам формы, принимая ее очертания. При этом соприкасающиеся края пластин (листов) свариваются, образуя плотный шов. Иногда швы подклеивают нитроцеллюлозным клеем. Для удаления воды, образующейся при использовании горячего пара, пустотелые изделия накалывают шилом, а затем отверстие подклеивают и закрашивают.

Вакуумное формование листовых термопластов широко распространено благодаря несложности процесса и оборудования. Оно во многом сходно с выдуванием. Лист термопласта прижимается к форме (с помощью зажимной рамки) и прогревается инфракрасным излучателем до размягчения. Между формой и листом создается разрежение (вакуум), и материал формуется в изделие.

Пневматическое формование с применением избыточного давления (до 5 атм) обеспечивает получение из листовых термопластов изделий (в том числе и крупногабаритных) с более четким рисунком, чем при вакуумном формовании. Форма для пневматического формования листов состоит из матрицы и камеры для газа, давящего на разогретый лист.

Рис. 10. Схема выдувания полых изделий из термопластов:

1— заготовка (трубка); 2 — мундштук головки экструдера, 3 — разъемная форма; 4 — каналы для охлаждения формы, 5—изделие; 6 и 7 — ниппеля для подачи газа (азота или воздуха) и раздувания нагретой заготовки

В зависимости от конфигурации изделия иногда сочетают вакуум, с одной стороны, и давление — с другой. После разъема формы обрезают края (поля).

Способами пневматического формования вырабатывают из листового винипласта, ударопрочного полистирола и сополимеров стирола крупные изделия и детали: фотокюветы, ванны, раковины, корпуса ящиков, чемоданов, обшивку стенок и дверей холодильников и др. Изготовляют также хлебницы, сухарницы и другие изделия из листов органического стекла.

Некоторые изделия получают выдуванием из заготовок, имеющих форму трубок, аналогично раздуванию рукава при получении пленок. Так, например, вырабатывают полиэтиленовые бутыли, канистры. Сначала на экструдере выдавливаются трубки требуемого сечения, а затем отрезки труб раздуваются в форме, составленной из двух половин (рис. 10). На таких изделиях обычно заметны следы (во не швы!) от мест соединения разъемных частей формы.