
- •Введение
- •Основные виды омд
- •2. Краткий обзор развития омд и металлургии в Украине
- •3. Продольная прокатка
- •Контактное трение
- •4. Кинематические условия продольной прокатки.
- •5. Силовые условия прокатки
- •Сортамент и стандартизация прокатной продукции
- •Оборудование прокатных станов
- •Основы калибровки прокатных валков
- •9. Технология прокатного производства
- •10. Технико-экономические показатели прокатного производства (тэп)
- •11. Дефекты проката
- •12. Производство гнутых профилей
- •13. Волочение металлов
- •14. Производство труб
- •15. Прессование металла
- •16. Ковочно-штамповочное производство
- •Список рекомендованной литературы
12. Производство гнутых профилей
Горячей прокаткой получают профили толщиной 3 мм и более. Многие сложные виды вообще нельзя получить путем прокатки. На помощь приходит процесс производства профилей методом гибки полосовой заготовки. Использование гнутых профилей позволяет экономить около 25% металла, снизить затраты труда и т.п. Первоначально гнутые профили получали путем гибки в штампах (см. рис. 1.9). Процесс малопроизводительный с большой затратой ручного труда, ограничена длина изделий, получать можно только профили относительно простой формы.
Более совершенным является способ формовки профилей в роликогибочных агрегатах, подобных непрерывным прокатным станам (см.рис.1.10). Поэтому такие профили начали именовать гнутые профили проката (ГПП), в отличие от штампованных. Некоторые виды ГПП представлены на рис.12.1.
Главное
отличие процесса профилирования от
прокатки состоит в том , что изменение
формы заготовки происходит без изменения
ее площади поперечного сечения и длины.
Поэтому скорость профилирования во
всех клетях остается неизменной. Усилие
профилирования во много раз ниже, чем
при прокатке. Все это существенно
упрощает технологический процесс и
оборудование. Для узких полос используют
клети с одноопорными (консольными)
валками, для широких – с двухопорными
валками. Уравновешивание верхних валков
пружинное. Клети преимущественно
открытого типа.
Тип стана определяют размерами заготовки – ее толщиной и шириной. Например, на стане 1…4х50…300 используют заготовки толщиной от одного до четырех и шириной от пятидесяти до трехсот миллиметров.
Производство ГПП можно осуществлять поштучно, порулонно и непрерывно.
Обычно профилирование ведут в непрерывном режиме, все операции осуществляются в едином технологическом потоке. Рулон полосовой стали насаживают на барабан одного из двух разматывателей. Конец полосы отгибают и задают в роликоправильную машину. Далее она поступает к гильотинным ножницам, на которых отрезают передний и задний концы. На сварочном агрегате задний конец полосы предыдущего рулона сваривают с передним концом следующего рулона в непрерывную ленту и удаляют грат. Затем полоса поступает в петленакопитель, который призван обеспечить непрерывный процесс профилирования при остановке полосы для сварки и удаления грата. Запас полосы в петленакопителе около 250м. Из петленакопителя полоса проходит через промасливающее устройство и поступает в профилегибочный агрегат, состоящих из нескольких (до 30) клетей, расположенных друг за другом. В клетях производят последовательную подгибку элементов до получения готового профиля. Все клети с горизонтальными валками приводятся от общего двигателя. Между клетями с горизонтальными валками расположены холостые вертикальные ролики, которые служат для направления полосы в валки и для подгибки периферийных участков профиля.
Формовку профиля ведут с применением смазочно-охлаждающей жидкости.
По выходе из последней клети с поверхности профиля сжатым воздухом сдувают остатки эмульсии и наносят защитный масляный слой.
Изделия режут на мерные длины дисковыми пилами и собирают в пакеты массой до 10т. Скорость профилирования до 3 м/сек. производительность до 250т.
При порулонном профилировании агрегат упрощается за счет устранения сварочного агрегата, гратоснимателя и петленакопителя, а при поштучном - и за счет дисковых пил для порезки готовых профилей.
При поштучном профилировании перед станом устанавливают стопку заготовок мерных размеров, которые последовательно задают в первую клеть агрегата.
Учитывая относительно небольшую скорость профилирования, в технологическом потоке можно устанавливать различные агрегаты по повышению служебных характеристик ГПП: перфорационные прессы, просечные устройства, агрегаты продольной сварки, установки для нанесения защитных и декоративных покрытий и пр.
Процесс профилирования обычно осуществляют в холодном состоянии. Однако при формовке ГПП из толстой заготовки или из малопластичных сталей можно использовать локальный подогрев мест изгиба во избежание образования трещин.
Известен также процесс формовки ГПП в горячем состоянии – при производстве труб методом печной сварки.